- 金属嵌件成型容易产生成型收缩率不均一。事先应做重要部位的形状、尺寸精度的极限试验。
- 注塑过程中金属嵌件容易变形和移位。应充分考虑模具构成和容易保持金属嵌件的模具形状的设计。对于嵌件形状不能改变的产品，事先试验是不可缺少的。
- 金属嵌件的排列分离而使用输送器的场合下，金属嵌件之间和嵌件与振动球的接触会使嵌件表面产生细微的损伤，而影响产品质量。应事先确认其品质容许极限范围。
- 应事先测定金属嵌件因为冲压加工而引起的锯齿状、翘曲量、材料厚度差、直径差、敷金加工引起的厚度差等。在此基础上进行自动化装置的配套选择设计及模具构造的设计。
- 模具浇口位置方式、成型周期等制约模具构造的可预测事项，尽可能事先解决或有相应的改善对策。
- 应确认金属嵌件是否需要预热或干燥处理。目的在于保证产品质量和成型的稳定性。
- 模具内设置的各种检测器件，是为了在模具受热、力、振动等环境条件影响下，保证成型动作安定而采用的，应确认是否使用。
- 为了避免金属嵌件、成型品的细微片堆积在模腔内，要必要的话可组装气吹装置。
- 由于系统设备投资价格高，採用前要充分考虑能否确保设备运行后的生产量。采用专用机的场合时，有必要确保产品在数年间无形式更新可连续生产的前题。
- 采用通用机的场合时，需确认多品种少批量嵌件有多少种组合生产。若是整体上无法保证大批量生产时，毎个产品的固定资产的回收是困难的。这种情况时，需更换一部分装置后可在一定范围内适应于品种更新要求。
- 决定嵌件成型率、生产性和成型成本条件的有金属嵌件品的精度、嵌件的形状、模具是否有利于嵌件成型和成型品形状等多种因素和技术决巧。
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