当电流通过两块焊件的接触面时，由于接触面并非绝对平整，两块焊件只能在少数点上接触。因此，电流通过接触面时会收缩，集中于接触点通过。这种微观集中产生的附加电阻是形成接触电阻的主要部分。
接触面上存在的氧化膜、油膜、脏污以及焊件表面吸附的气体也会引起接触电阻。当两块焊件通过一定电流时，接触面上的这些物质首先被加热到较高温度，因此较早达到焊接温度，成为接触电阻热的主要来源。
接触电阻的大小与以下因素有关：
- 电极压力
- 材料性质
- 焊件表面状况
- 温度
任何增加实际接触面积的因素都会减小接触电阻。例如，随着电极压力的增大，焊件表面的凸出点被压平，氧化膜被破坏，接触面积增加，接触电阻减小。
焊件表面存在的氧化物、脏污越多，尤其是导电性很低的氧化物，接触电阻就越大。在焊接过程中，随着焊件温度的上升，材料强度逐渐下降，压力将造成更大的接触面积，同时焊件表面上阻碍导电的物质也易被挤走，所以随着温度的上升，接触电阻将急剧下降。
焊点形成阶段
1. 预压阶段
为了避免接触电阻过大而导致焊件烧穿或电极工作表面烧坏，在焊件通电之前必须施加预压。预压的作用是将焊件压紧，以增加接触面积并减少接触电阻。
2. 焊件通电加热阶段
预压阶段结束后，开始向焊件通电加热。在压力的作用下，焊件接触处的金属发生塑性变形，晶粒破碎。高温下，破碎的晶粒强烈结晶，形成共同晶粒，完成塑性状态下的焊接。随着温度升高，塑性状态区域向四周扩展，中心部分开始出现熔化区。熔化区域被破坏的塑性焊接区域（即塑性环）包围，因此熔化的金属不会在压力作用下被挤出而造成飞溅。熔化区和塑性环均不断扩大，但塑性环始终包围着熔化区，保证加热过程正常进行。
3. 锻压（维持）阶段
切断焊接电流后，电极继续对焊点进行挤压，这一工序称为锻压。加热结束后，焊核周围冷却条件好，因此首先凝固，使包围熔化区域的金属外壳刚性得到加强。中心部分凝固收缩时遇到更大的阻力，在断电后继续施加压力，可以克服凝固阻力，防止缩孔、裂纹的产生，形成机械性能高的焊点。
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