通过遵循这些步骤，可以有效地对 PLC 程序进行故障排除并识别潜在的问题原因。
保护机床和维修方便，PLC有显示和检测机床故障能力。 一旦发生故障，维修人员就能机床故障显示号去确定故障类别，予以排除。 但实际加工过程中，我们发现PLC同时显示几个故障，它们是由某一个故障引起连锁故障，排初始引发故障，其它故障报警就消失了。 从机床PLC显示所有报警故障中，维修人员并不知道哪个故障是初始引发故障，维修人员只能逐个故障去查，这就增加了维修难度，造成人力物力浪费。 几个故障同时显示时，处理问题关键是解决初始故障，准确判断并检测到初始故障对机床维修工作是非常重要。 我们设计了一种机床PLC初始故障诊断功能，PLC程序，准确判断出初始故障报警号。 维修中，首先排除初始故障，其它引发故障自行消失，这样就极大方便了机床维修，提高了机床维修快速性和准确性。 初始故障诊断原理 我们设计PLC程序不单单是把各个故障都能检测和显示出来，还能把最关键初始故障自动判断出来，PLC初始故障判断程序如附图所示。 下面举例说明初始故障诊断原理。 以3个故障为例，其中设置了3个故障检测位，分别为R500.0、R510.0、R520.0；3个初始故障检测位为R500.2、R510.2、R520.2；F149.1为系统复位信号。 初始状态时，无报警出现，故障检测位都为“0”，初始故障检测位也都为“0”，复位信号F149.1为“0”。 3个故障中首先发生第二个故障。 程序扫描第一个周期内，其对应故障检测位R510.0变为“1”，R500.2、R520.2、F149.1初始值为“0”，初始故障检测位R510.2变为“1”，自锁保持为“1”，直到故障被排除，系统复位信号发出后“1”状态才被解除。 程序扫描第二个周期内，R510.2保持为“1”，实现了对R500.1、R520.1封锁，此时另外某一个故障检测位为“1”，能导致其初始故障检测位变为“1”。 此PLC程序控制，就能从同时发生众多故障里准确判断出初始故障。 应用实例 实例1我们维修北京机床研究所生产JCS018数控机床时，遇到了多个故障同时发生问题，如换刀报警和液压报警同时出现。 维修时，我们一般从故障根源查起，先检查液压控制部分，然后才能确认故障出换刀过程中。 检查后我们才知道换刀动力由液压驱动来提供。 PLC控制程序设计中，当遇到换刀故障时，为防止更大意外发生，报警同时也断开了液压控制，换刀故障发生时出现了两个报警信息。 为遵循原机床设计思路，而又能准确发出报警信息，我们给JCS018数控机床增加了对初始故障检查功能。 前面程序分析，换刀和液压故障检测位分别为R500.0和R510.0，初始故障可从初始故障检测位R500.2和R510.2读出。 当该机床再发生类似故障时，就能很快判断出初始故障。 实例2我们维修一台钻铣加工中心时，也遇到类似现象。 该机床配有一个刀具容量为40把刀刀库，可以自动完成多道工序钻铣操作。 机床主轴电动机为三相异步电动机，主轴电动机一种转速，而主轴齿轮变速实现12级有级变速。 自动执行某段程序时，程序中辅助功能既有换档功能S代码，又有找刀功能T代码，有一个代码指令没有执行完，辅助功能完了信号则不能发出，即认为此段程序中辅助功能没有完成，不能继续执行下一个程序段。 换档功能出现故障时，首先发出换档报警信号，辅助功能完了信号不能发出，超过一定时间后，又发出找刀报警信号，则会认为找刀动作也未完成。 加上初始故障判断功能，就会使维修人员准确检查出故障原因，及时解决问题。 行吗，我在网络找的，希望可以帮你。
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