污水处理厂自动化控制的关键：PLC程序设计解析 (污水处理厂自行监测方案)

污水处理厂自动化控制的关键：PLC程序设计解析（污水处理厂自行监测方案）

一、引言

随着城市化进程的加快，污水处理成为一项至关重要的环保工程。
为了确保污水处理的高效、稳定、安全运行，自动化控制技术的应用日益普及。
作为自动化控制的核心，PLC（可编程逻辑控制器）程序设计在污水处理厂中发挥着关键作用。
本文将详细解析污水处理厂PLC程序设计的要点，并提出一种自行监测方案。

二、污水处理厂自动化控制的重要性

污水处理厂涉及多个工艺流程，如进水、格栅拦截、沉砂、初沉池、生物反应池、二沉池、深度处理、消毒等。
这些流程需要严格的自动化控制，以确保污水处理的质量和效率。
自动化控制可以实时监控污水处理过程，调整工艺参数，提高处理效率，降低能耗，减少人工操作成本，确保污水达标排放。

三、PLC程序设计在污水处理厂的应用

1. PLC概述

PLC，即可编程逻辑控制器，是一种数字计算机控制系统，广泛应用于工业现场。
PLC系统具有可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等优点，适用于污水处理厂的复杂环境。

2. PLC程序设计要点

（1）数据采集与处理：PLC程序需实时采集污水处理过程中的各种数据，如流量、液位、温度、pH值等，并对这些数据进行分析处理。

（2）控制策略设计：根据污水处理工艺要求，设计合理的控制策略，如自动调整药剂投加量、控制泵和风机等设备的开关状态等。

（3）人机界面设计：通过触摸屏或计算机等终端，实现人机交互，方便操作人员监控和调整污水处理过程。

（4）安全保护设计：设计完善的安全保护功能，如设备故障报警、紧急停车等，确保污水处理厂的安全运行。

四、PLC程序设计解析

1. 程序结构设计

PLC程序结构包括主程序、子程序、中断程序等。
主程序负责整个系统的初始化、运行监控等功能；子程序负责实现具体的控制功能，如自动加药、污泥处理等；中断程序负责处理突发事件，如设备故障等。

2. 程序设计流程

（1）需求分析：了解污水处理厂的工艺要求、设备配置等情况，明确PLC程序的设计需求。

（2）方案制定：根据需求分析结果，制定PLC程序设计方案，包括硬件选型、软件配置等。

（3）编程实现：根据设计方案，进行PLC程序的编写、调试。

（4）测试与优化：对编写好的PLC程序进行测试，确保程序的可靠性和稳定性，并根据测试结果进行优化。

（5）运行与维护：将PLC程序应用于实际生产中，进行监控和维护，确保污水厂的稳定运行。

五、污水处理厂自行监测方案

1. 监测内容

（1）水质监测：实时监测进水和出水的各项指标，如COD、氨氮、总磷等。

（2）设备运行监测：监测各设备的运行状态，如泵、风机、加药系统等。

（3）环境监控：监测厂房内的温度、湿度等环境参数。

2. 监测方法

利用PLC系统采集数据，通过触摸屏或计算机等终端进行实时显示和存储。
同时，通过数据分析软件对采集的数据进行分析处理，生成报表和曲线图等，方便操作人员了解污水处理厂的运行情况。

3. 监测措施

（1）定期巡检：操作人员定期对污水处理厂进行巡检，检查设备运行状态、水质情况等。

（2）故障报警：当设备出现故障或水质出现异常时，PLC程序自动触发报警，提醒操作人员及时处理。

（3）数据分析：通过数据分析软件对采集的数据进行分析，评估污水处理厂的运行状况，为优化运行提供依据。

六、结论

PLC程序设计在污水处理厂自动化控制中发挥着关键作用。
通过合理的PLC程序设计，可以实现污水处理厂的自动化运行和监控，提高污水处理效率和质量。
本文详细解析了PLC程序设计的要点，并提出了一种污水处理厂自行监测方案，以期为污水处理厂的自动化控制提供参考。

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基于PLC污水处理控制系统的设计

这种过程控制程序上比较简单，关键是硬件选型和设计，通常对系统响应时间指标要求较高，所以信号采集和执行机构都受影响，需要根据工艺要求搞出指标，然后再选择合适产品

工业污水处理PLC程序

原发布者:ziaogt工业污水处理流程工业企业主要分布在电子、塑胶、电镀、五金、印刷、食品、印染等行业。 从废水的排放量和对环境污染的危害程度来看，电镀、线路板、表面处理等以无机类污染物为主的废水和食品、印染、印刷及生活污水等以有机类污染物为主的废水是处理的重点。 本文主要介绍几种比较典型的工业废水的处理技术。 一、表面处理废水1.磨光、抛光废水在对零件进行磨光与抛光过程中，由于磨料及抛光剂等存在，废水中主要污染物为COD、BOD、SS。 一般可参考以下处理工艺流程进行处理：废水→调节池→混凝反应池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉池→过滤→排放2.除油脱脂废水常见的脱脂工艺有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂、超声波脱脂。 除有机溶剂脱脂外，其它脱脂工艺中由于含碱性物质、表面活性剂、缓蚀剂等组成的脱脂剂，废水中主要的污染物为pH、SS、COD、BOD、石油类、色度等。 一般可以参考以下处理工艺进行处理：废水→隔油池→调节池→气浮设备→厌氧或水解酸化→好氧生化→沉淀→过滤或吸附→排放该类废水一般含有乳化油，在进行气浮前应投加CaCl2破乳剂，将乳化油破除，有利于用气浮设备去除。 当废水中COD浓度高时，可先采用厌氧生化处理，如不高，则可只采用好氧生化处理。 3.酸洗磷化废水酸洗废水主要在对钢铁零件的酸洗除锈过程中产生，废水pH一般为2－3，还有高浓度的Fe2＋，SS浓度也高。 可参考以下处理工艺进行处理：废水→调节池→中和池→曝气氧化池→混凝反应池→沉淀池→

PLC控制程序在环保设备上的运用

基于PLC和组态软件的大型自来水厂监控系统南海市第二水厂设计总规模为日供水100万m3, 担负北江以北大部分镇区生产和生活用水的供应，首期工程为日供水25万m3，于1997年4月建成投产，二期25万m3/d工程即将建成，自控项目主要对一期自控工程进行改造和二期自控工程建设，并为后续扩建预留接口。 生产工艺净水厂的生产过程如图1所示，主要分为以下几个工艺过程：图1: 净水厂生产流程■取水 通过多台大型离心泵将江河地表水抽入净水厂。 ■投药 按一定的工艺要求投入混凝剂及氯气，达到混凝和消毒。 ■ 絮凝 地表水投入混凝剂后的反应，并排出反应后沉淀的污泥。 ■ 平流沉淀 与混凝剂反应后的水低速流过平流沉淀池，以便悬浮颗粒沉淀，并排出沉淀的污泥。 ■ 过滤 沉淀水通过颗粒介质（石英砂）以去除其中悬浮杂质使水澄清，并定时反冲洗石英砂。 ■ 送水 通过多台大型离心泵将自来水以一定的压力和流量送入城市管网。 控制方案由于自来水生产工艺主要具有以下特点：■ 各生产工艺段相对独立，单体设备多；■ 采集的数据量大且种类多，但上下游相关联的生产参数少；■自来水生产具有连续性、不可替代性和不间断性；■各工艺段距离远，设备分散，组网相对复杂。 根据以上特点，本系统选用OMRON的中小型PLC对各工艺段或设备分散控制，通过OMRON Protocol和Controller Link组成网络，各工艺段控制室和中控室设置上位机，构建人机界面进行生产管理和对生产数据进行后续处理。 全厂控制网络如图2所示。 图2：全厂控制网络图 监控系统的硬件配置为：上位机选用高可靠性的微型计算机，扩展了Controller Link 支持卡3G8F7 CLK211-E, 配置有8套中型PLC OMRON C200HG，1套OMRON CS1H，8套小型PLC OMRON CQM1，8套CPM2A ，全部中型PLC和上位机通过Controller Link线缆通信单元CLK21和操作站上扩展的通信单元3G8F7-CLK21-E组成Omron Controller Link网络，小型PLC通过OMRON Protocol与相关功能间的中型PLC相联。 OMRON公司的Controller Link网络是OMRON主要的FA（工厂自动化）级别的网络，是一种使用令牌总线通信的网络，网络中的每个节点都可作为主站进行数据的发送和接收。 通过设置数据链接，节点间可以自动交换预置区域内数据。 该网络中控制通信的节点称为发牌单元，它控制令牌，检查网络和执行相关的任务。 这种总线型拓扑结构具有最大的灵活性，易于扩充和维护，满足了系统可扩展性要求。 由于采用了分布式控制技术，可确保Controller Link网络不会因某个站点故障而崩溃，提高了系统的稳定性。 本系统中采用屏蔽双绞线作为Controller Link网络的通信介质，整个网络由网桥分成两段，主要是为了满足其对通讯距离的要求，同时可适应以后扩展的需要。 由于各节点距离较大，传输速率设为500kbps，可满足系统实时性要求。 本控制方案全部选用中小型PLC，对主要的生产设备分散控制，同时利用网络将它们紧密联结，实现集中管理，降低了故障风险，提高了可靠性，是一种经济可行的方案。 在取水及送水工艺段上，主要设备都为多台大型离心水泵和10kV高压直流电机，因此每一高压配电柜选用一台Sepam2000 （施耐德生产，专用于配电柜控制的小型PLC） 进行数据采集和控制，通过RS485接口连成网络，由控制室的OMRON C200HG中型 PLC利用OMRON Protocol协议与它们通讯，对其读写数据和进行统一调度，这样可以节省大量的数据采集电缆，而且当某台PLC发生故障时可以方便断开而不影响其他设备的正常生产。 对于沉淀池排泥车的控制，由于排泥车在长达近百米的沉淀池上前后移动，因此其控制所用小型PLC利用电台与控制室间的C200HG通过RS232接口进行1：N通讯，电台型号为MDS-SCADA-，为直接数字调制解调电台，工作频率范围在2.4G～2.4835GHz，支持标准的异步通讯协议，工作稳定可靠，协议同样采用OMRON Protocol，软件用OMRON-CX-Protocol编制。 二期滤池选用多个小型PLC（OMRON CQM1H）分散控制，可以较好地解决因控制设备故障而造成全部滤池停产的问题。 程序结构本系统全部设备的控制都由PLC来完成，PLC程序利用OMRON-CX-Programmer软件编制。 在各工艺段及单体设备其控制程序亦相对独立，部分相同的工艺采用子程序模式，因此程序结构比较简单，调试和维修方便。 人机界面该系统人机界面以组态软件iFix3.0为平台开发，由若干个画面组成：总画面（水厂水处理工艺）、各系统工艺图、报警窗口等。 为增加画面的可读性和可观赏性，主要画面均采用立体图形式（用3ds、flash等软件绘制），在画面的相关位置显示该设备的所有主要运行参数。 设备的控制通过点击该设备进入，shift+鼠标左键可打开该设备的帮助文件，包括设备档案、运行规程等。 iFix与OMRON PLC的通讯由OMRON的FinsGateway和Intellution 的驱动程序OMF或OMR完成，这是整个系统正常运行的关键。 ■ 总画面：表现的是整个水厂的水处理工艺（立体图形式），从取水、投药、投氯、絮凝沉淀、过滤到供水。 在相关位置显示水处理的各主要控制参数以及重要设备的主要控制参数，可以点击进入各分站。 ■ 各系统工艺图：主要有取水工艺图、投矾工艺图、投氯工艺图、絮凝池、排泥车、滤池、送水工艺图、高低压配电图等。 除配电图外，均采用立体图形式，画面直观醒目，而且能够表达比平面图更丰富的信息。 ■ 报警窗口：所有报警显示的同时，喇叭会一直响到确认为至。 也可以按需要分类显示。 ■ 设备控制参数设定：参数设定时会检查输入参数是否正确（错误参数不能输入）、参数有无正确下载至PLC，如果出错会报告操作人员。 ■ 生产报表：分生产情况（设备运行参数）、生产统计两种报表。 老系统没有生产情况报表，生产统计报表也不能正确生成。 针对这种情况，我们全面修改了PLC程序，并且为节省存储空间和查询方便起见，将平时的生产数据都存放在历史数据库里，在需要时可即时生成报表。 ■ 历史曲线：可查询全厂所有主要运行参数的历史情况。 为便于设备运行情况分析，可以在同一画面下同时显示设备的历史运行情况与当前的运行情况以作对比。 ■ 为防止设备控制出错，所有设备分别有中控（中控室上位机控制）、现控（现场车间上位机控制）、自动、就地（设备不受PLC控制）4种控制方式，可以随需要随时转换。 ■全厂的所有工作站都可看到全厂的运行情况。 结束语本项目是由工业计算机和中小型PLC组成的集散型控制系统，在计算机上能实现对全厂生产设备的控制和工艺参数的设置、调整与监测，满足大型自来水厂自动控制的要求。 整个方案经济实用，易于编程、操作及维修，在广东南海第二水厂得到良好的应用。