一、引言
随着工业自动化的飞速发展，工控软件作为工业控制的核心组成部分，其重要性日益凸显。
编程组态模型作为工控软件的基础架构，对于软件的运行效率和稳定性起着至关重要的作用。
本文将深入探究工控软件编程组态模型，图解软件配置与发展蓝图，以期为相关领域的研究与实践提供有价值的参考。
二、工控软件编程组态模型概述
1. 定义与特点
工控软件编程组态模型是一种用于构建工业控制系统的软件架构，其特点是模块化、可扩展性和高度的可配置性。
编程组态模型允许用户通过简单的图形化编程界面，实现工业控制逻辑的快速搭建和配置。
2. 重要性
编程组态模型在工控软件中具有举足轻重的地位。
它提高了软件的模块化程度，使得软件的开发、维护和升级更加便捷。
通过编程组态模型，用户可以快速实现控制逻辑的调整和优化，从而提高工业控制系统的性能和效率。
最后，编程组态模型为工业自动化提供了强大的技术支持，推动了工业自动化的发展。
三、工控软件编程组态模型的软件配置
1. 硬件配置
工控软件的硬件配置主要包括处理器、内存、存储设备、通信网络等。
为了满足实时性和可靠性的要求，硬件配置需具备高性能、高稳定性和高可靠性。
2. 软件组件
工控软件的软件组件包括操作系统、数据库、中间件、应用程序等。
这些组件共同构成了软件的运行环境和功能框架，为软件的运行提供了基础支持。
3. 组态设计工具
组态设计工具是编程组态模型的核心部分，它提供了图形化的编程界面，使用户可以通过简单的拖拽、配置和参数设置，实现工业控制逻辑的快速搭建。
常见的组态设计工具包括流程图编辑器、逻辑控制器、数据监控器等。
四、工控软件编程组态模型的发展蓝图
1. 发展趋势
随着物联网、大数据、云计算等技术的不断发展，工控软件编程组态模型将面临新的发展机遇。
未来，编程组态模型将朝着更加智能化、网络化、模块化的方向发展。
同时，为了满足工业自动化的需求，编程组态模型还需不断提高实时性、可靠性和安全性。
2. 技术创新
为了实现编程组态模型的技术创新，我们需要不断探索新的技术路线和实现方法。
例如，利用人工智能技术优化组态设计工具，提高设计效率和智能化水平；利用云计算和大数据技术，实现工业数据的实时分析和处理；利用物联网技术，实现工业设备的远程监控和管理等。
3. 应用领域拓展
工控软件编程组态模型在工业自动化领域的应用已经取得了显著的成效。
未来，我们还可以进一步拓展其在智能制造、智慧城市、农业自动化等领域的应用。
通过不断优化和改进编程组态模型，我们可以为更多领域提供技术支持，推动工业自动化和智能化的发展。
五、结论
本文深入探究了工控软件编程组态模型，图解了软件配置与发展蓝图。
通过介绍编程组态模型的基本概念、重要性、软件配置和未来发展蓝图，我们更好地理解了工控软件的核心架构和技术特点。
未来，我们还需要不断探索技术创新和应用领域拓展的可能性，为工业自动化和智能化的发展提供有力的技术支持。
简述组态软件开发的步骤有哪些
什么是组态? 在使用工控软件中，我们经常提到组态一词，组态英文是“Configuration”,其意义究竟是什么呢？简单的讲，组态就是用应用软件中提供的工具、方法、完成工程中某一具体任务的过程。 在组态概念出现之前，要实现某一任务，都是通过编写程序（如使用BASIC,C,FORTRAN等）来实现的。 编写程序不但工作量大、周期长，而且容易犯错误，不能保证工期。 组态软件的出现，解决了这个问题。 对于过去需要几个月的工作，通过组态几天就可以完成。 组态软件产生的背景 “组态”的概念是伴随着集散型控制系统（Distributed Control System简称DCS）的出现才开始被广大的生产过程自动化技术人员所熟知的。 在工业控制技术的不断发展和应用过程中，PC（包括工控机）相比以前的专用系统具有的优势日趋明显。 这些优势主要体现在：PC技术保持了较快的发展速度，各种相关技术已经成熟；由PC构建的工业控制系统具有相对较低的拥有成本；PC的软件资源和硬件资丰富，软件之间的互操作性强；基于PC的控制系统易于学习和使用，可以容易地得到技术方面的支持。 在PC技术向工业控制领域的渗透中，组态软件占据着非常特殊而且重要的地位。 自动化软件 首先，自动化软件主要包括人机界面软件（HMI），像Intouch、iFix、组态王等；基于PC的控制软件，统称软PLC或软逻辑，像亚控的KingAct以及即将推出的组态王嵌入版、西门子的WinAC等；还包括生产执行管理软件，许多专家也将这一类软件归为MES（Manufacturing Execution System），像Intellution公司的iBatch、Wonderware公司的InTrack等，另外，与通用办公自动化软件相比，自动化软件还应包括相应的服务。 其次，自动化软件主要具备如下功能及特征：工业过程动态可视化；数据采集和管理；过程监控报警；报表功能；为其他企业级程序提供数据；简单的回路调节；批次处理；SPC过程质量控制；符合IEC1131-3标准。 什么是组态软件? 组态软件是指一些数据采集与过程控制的专用软件，它们是在自动控制系统监控层一级的软件平台和开发环境，使用灵活的组态方式，为用户提供快速构建工业自动控制系统监控功能的、通用层次的软件工具。 组态软件应该能支持各种工控设备和常见的通信协议，并且通常应提供分布式数据管理和网络功能。 组态软件指一些数据采集与过程控制的专用软件，它们是在自动控制系统监控层一级的软件平台和开发环境，能以灵活多样的组态方式（而不是编程方式）提供良好的用户开发界面和简捷的使用方法，其预设置的各种软件模块可以非常容易地实现和完成监控层的各项功能，并能同时支持各种硬件厂家的计算机和I/O产品，与高可靠的工控计算机和网络系统结合，可向控制层和管理层提供软、硬件的全部接口，进行系统集成。 随着它的快速发展，实时数据库、实时控制、SCADA、通讯及联网、开放数据接口、对I/O设备的广泛支持已经成为它的主要内容，随着技术的发展，监控组态软件将会不断被赋予新的内容。 对应于原有的HMI（人机接口软件，Human Machine Interface）的概念，组态软件应该是一个使用户能快速建立自己的HMI的软件工具，或开发环境。 在组态软件出现之前，工控领域的用户通过手工或委托第三方编写HMI应用，开发时间长，效率低，可靠性差；或者购买专用的工控系统，通常是封闭的系统，选择余地小，往往不能满足需求，很难与外界进行数据交互，升级和增加功能都受到严重的限制。 组态软件的出现，把用户从这些困境中解脱出来，可以利用组态软件的功能，构建一套最适合自己的应用系统。 组态软件是有专业性的。 一种组态软件只能适合某种领域的应用。 人机界面生成软件就叫工控组态软件。 其实在其他行业也有组态的概念，人们只是不这么叫而已。 如AutoCAD，PhotoShop，办公软件(PowerPoint)都存在相似的操作，即用软件提供的工具来形成自己的作品，并以数据文件保存作品，而不是执行程序。 组态形成的数据只有其制造工具或其他专用工具才能识别。 但是不同之处在于，工业控制中形成的组态结果是用在实时监控的。 组态工具的解释引擎，要根据这些组态结果实时运行。 从表面上看，组态工具的运行程序就是执行自己特定的任务。 虽然说组态就是不需要编写程序就能完成特定的应用。 但是为了提供一些灵活性，组态软件也提供了编程手段，一般都是内置编译系统，提供类BASIC语言，有的甚至支持VB。 组态软件的组成、功能和特点 组态软件组要包括人机界面软件（HMI）、基于PC的控制软件以及生产执行管理软件。 组态软件的功能：（1）工业生产过程的动态可视化控制；（2）生产过程中生产数据的采集和管理；（3）生产过程监控报警；（4）报表功能；（5）基于网络数据的上传和相应控制。 组态软件的特点：（1）延续性和可扩充性，用通用组态软件开发的应用程序，当现场（包括硬件设备或系统结构）或用户需求发生改变时，不需作很多修改即可方便地完成软件的更新和升级；（2）封装性（易学易用），通用组态软件所能完成的功能都用一种方便用户使用的方法包装起来，用户不需掌握太多的编程语言技术（甚至不需要编程技术），就能很好地完成一个复杂工程所要求的所有功能；（3）通用性，每个用户根据工程实际情况，利用通用组态软件提供的底层设备（PLC、智能仪表、智能模块、板卡、变频器等）的I／O Driver、开放式的数据库和画面制作工具，就能完成一个具有动画效果、实时数据处理、历史数据和曲线并存、具有多媒体功能和网络功能的工程，不受行业限制。 自动化软件（组态软件）的发展历史 自20世纪80年代初期诞生至今，自动化软件（组态软件）已有20年的发展历史。 应该说组态软件作为一种应用软件，是随着PC机的兴起而不断发展的。 80年代的组态软件，像Onspec、Paragon 500、早期的FIX等都运行在DOS环境下，图形界面的功能不是很强，软件中包含着大量的控制算法，这是因为DOS具有很好的实时性。 90年代，随着微软的Windows 3.0风靡全球，以Wonderware公司的Intouch为代表的人机界面软件开创了Windows下运行工控软件的先河，由于Windows 3.0不具备实时性，所以当时，80年代已成名的自动化软件公司在对于操作系统的支持上，或按兵不动，或将组态软件从DOS向OS/2移植，人们这样做的原因，是大家都认为工控软件必须具有很强的实时性和控制能力，必须运行在一个具备实时性的操作系统下，像DOS、OS/2、Win NT（1993年才推出）等。 历史证明，在当时的硬件条件下，上位机做人机界面切中了用户的需求，Wonderware因而在不长的时间内成为全球最大的独立自动化软件厂商，而在80年代靠DOS版组态软件起家，后来向OS/2移植的公司后来基本上都没落了。 自动化软件全球及国内市场发展状况 在全球范围内，自动化软件市场已比较成熟。 目前，全球知名的自动化软件厂商不足20家，但头6家占据了整个市场75%的份额。 国内市场可细分为高端和中低端。 高端市场基本上由国外品牌的软件占有，像一些国家级的大项目、大型企业的主生产线控制等，高端市场的特点是装机量小，但单机销售额大，目前国外品牌的软件年装机量没有一家能超过1000套。 中低端市场基本由国产软件占有，亚控的组态王独占鳌头，占据了60%以上的份额，年装机量5000套左右，但单机销售额只有国外品牌的1/10~1/2。 国内有近10家自动化软件公司，与国外软件相比，国内自动化软件最大的差距并不是在技术和品牌上，而是在企业的经营策略上，比如国内不少自动化软件厂商不懂差异化经营，主要竞争手段就是低价和免费服务；许多厂商还抱着“只要有市场占有率，利润自然来”的产品时代的观念，不惜代价扩大市场占有率，这使得国内虽然厂家众多，但大多处于亏损或维持状态，不能健康发展，也不能够保证给用户带来长期的利益。
什么是组态软件，HMI/MMI/SCADA又是什么
组态软件 ：一般英文简称有三种分别为HMI/MMI/SCADA,对应全称为Human and Machine Interface/Man and Machine Interface /Supervisory Control and highlight=true>数据采集 软件。 目前组态软件的发展迅猛，已经扩展到企业信息管理系统，管理和控制一体化，远程诊断和维护以及在互联网上的一系列的数据整合。
1. 组态软件产生的背景
“组态”的概念是伴随着集散型控制系统（Distributed Control System简称DCS）的出现才开始被广大的生产过程自动化技术人员所熟知的。 在工业控制技术的不断发展和应用过程中，PC（包括工控机）相比以前的专用系统具有的优势日趋明显。 这些优势主要体现在：PC技术保持了较快的发展速度，各种相关技术已经成熟；由PC构建的工业控制系统具有相对较低的拥有成本；PC的软件资源和硬件资源丰富，软件之间的互操作性强；基于PC的控制系统易于学习和使用，可以容易地得到技术方面的支持。 在PC技术向工业控制领域的渗透中，组态软件占据着非常特殊而且重要的地位。
组态软件是指一些数据采集与过程控制的专用软件，它们是在自动控制系统监控层一级的软件平台和开发环境，使用灵活的组态方式，为用户提供快速构建工业自动控制系统监控功能的、通用层次的软件工具。 组态软件应该能支持各种工控设备和常见的通信协议，并且通常应提供分布式数据管理和网络功能。
对应于原有的HMI（人机接口软件，Human Machine Interface）的概念，组态软件应该是一个使用户能快速建立自己的HMI的软件工具，或开发环境。 在组态软件出现之前，工控领域的用户通过手工或委托第三方编写HMI应用，开发时间长，效率低，可靠性差；或者购买专用的工控系统，通常是封闭的系统，选择余地小，往往不能满足需求，很难与外界进行数据交互，升级和增加功能都受到严重的限制。 组态软件的出现，把用户从这些困境中解脱出来，可以利用组态软件的功能，构建一套最适合自己的应用系统。 随着它的快速发展，实时数据库、实时控制、SCADA、通讯及联网、开放数据接口、对I/O设备的广泛支持已经成为它的主要内容，随着技术的发展，监控组态软件将会不断被赋予新的内容。
2. 组态软件在我国的发展及国内外主要产品介绍
组态软件产品于80年代初出现，并在80年代末期进入我国。 但在90年代中期之前，组态软件在我国的应用并不普及。 究其原因，大致有以下几点：
①国内用户还缺乏对组态软件的认识，项目中没有组态软件的预算，或宁愿投入人力物力针对具体项目做长周期的繁冗的上位机的编程开发，而不采用组态软件；
②在很长时间里，国内用户的软件意识还不强，面对价格不菲的进口软件（早期的组态软件多为国外厂家开发），很少有用户愿意去购买正版。
③当时国内的工业自动化和信息技术应用的水平还不高，组态软件提供了对大规模应用、大量数据进行采集、监控、处理并可以将处理的结果生成管理所需的数据，这些需求并未完全形成。
随着工业控制系统应用的深入，在面临规模更大、控制更复杂的控制系统时，人们逐渐意识到原有的上位机编程的开发方式。 对项目来说是费时费力、得不偿失的，同时，MIS（管理信息系统，Management Information System）和CIMS（计算机集成制造系统，Computer Integrated Manufacturing System）的大量应用，要求工业现场为企业的生产、经营、决策提供更详细和深入的数据，以便优化企业生产经营中的各个环节。 因此，在1995年以后，组态软件在国内的应用逐渐得到了普及。 下面就对几种组态软件分别进行介绍。
①InTouch：Wonderware的InTouch软件是最早进入我国的组态软件。 在80年代末、90年代初，基于Windows3.1的InTouch软件曾让我们耳目一新，并且InTouch提供了丰富的图库。 但是，早期的InTouch软件采用DDE方式与驱动程序通信，性能较差，最新的InTouch7.0版已经完全基于32位的Windows平台，并且提供了OPC支持。
②Fix：Intellution公司以Fix组态软件起家，1995年被爱默生收购，现在是爱默生集团的全资子公司，Fix6.x软件提供工控人员熟悉的概念和操作界面，并提供完备的驱动程序（需单独购买）。 Intellution将自己最新的产品系列命名为iFiX，在iFiX中，Intellution提供了强大的组态功能，但新版本与以往的6.x版本并不完全兼容。 原有的Script语言改为VBA（Visual Basic For Application），并且在内部集成了微软的VBA开发环境。 遗憾的是，Intellution并没有提供6.1版脚本语言到VBA的转换工具。 在iFiX中，Intellution的产品与Microsoft的操作系统、网络进行了紧密的集成。 Intellution也是OPC（OLE for Process Control）组织的发起成员之一。 iFiX的OPC组件和驱动程序同样需要单独购买。
③Citech：CiT公司的Citech也是较早进入中国市场的产品。 Citech具有简洁的操作方式，但其操作方式更多的是面向程序员，而不是工控用户。 Citech提供了类似C语言的脚本语言进行二次开发，但与iFix不同的是，Citech的脚本语言并非是面向对象的，而是类似于C语言，这无疑为用户进行二次开发增加了难度。
④WinCC：Simens的WinCC也是一套完备的组态开发环境，Simens提供类C语言的脚本，包括一个调试环境。 WinCC内嵌OPC支持，并可对分布式系统进行组态。 但WinCC的结构较复杂，用户最好经过Simens的培训以掌握WinCC的应用。
⑤ForceControl（力控）：北京三维力控 科技 有限公司的ForceControl（力控）从时间概念上来说，力控也是国内较早就已经出现的组态软件之一。 只是因为早期力控一直没有作为正式商品广泛推广，所以并不为大多数人所知。 大约在93年左右，力控就已形成了第一个版本，只是那时还是一个基于DOS和VMS的版本。 后来随着Windows3.1的流行，又开发出了16位Windows版的力控。 但直至Windows95版本的力控诞生之前，他主要用于公司内部的一些项目。 32位下的1.0版的力控，在体系结构上就已经具备了较为明显的先进性，其最大的特征之一就是其基于真正意义的分布式实时数据库的三层结构，而且其实时数据库结构可为可组态的活结构。 在1999~2000年期间，力控得到了长足的发展，最新推出的2.0版在功能的丰富特性、易用性、开放性和I/O驱动数量，都得到了很大的提高。 在很多环节的设计上，力控都能从国内用户的角度出发，即注重实用性，又不失大软件的规范。 另外，公司在产品的培训、用户技术支持等方面投入了较大人力，相信在较短时间内，力控软件产品将在工控软件界形成巨大的冲击。
其他常见的组态软件还有GE的Cimplicity，Rockwell的RsView，NI的LookOut，PCSoft的Wizcon以及国内一些组态软件通态软件公司的MCGS，也都各有特色。
3. 组态软件的功能特点发展方向
目前看到的所有组态软件都能完成类似的功能：比如，几乎所有运行于32位Windows平台的组态软件都采用类似资源浏览器的窗口结构，并且对工业控制系统中的各种资源（设备、标签量、画面等）进行配置和编辑；都提供多种数据驱动程序；都使用脚本语言提供二次开发的功能，等等。 但是，从技术上说，各种组态软件提供实现这些功能的方法却各不相同。 从这些不同之处，以及PC技术发展的趋势，可以看出组态软件未来发展的方向。
3.1数据采集的方式
大多数组态软件提供多种数据采集程序，用户可以进行配置。 然而，在这种情况下，驱动程序只能由组态软件开发商提供，或者由用户按照某种组态软件的接口规范编写，这为用户提出了过高的要求。 由OPC基金组织提出的OPC规范基于微软的OLE/DCOM技术，提供了在分布式系统下，软件组件交互和共享数据的完整的解决方案。 在支持OPC的系统中，数据的提供者作为服务器（Server），数据请求者作为客户（Client），服务器和客户之间通过DCOM接口进行通信，而无需知道对方内部实现的。 由于COM技术是在二进制代码级实现的，所以服务器和客户可以由不同的厂商提供。 在实际应用中，作为服务器的数据采集程序往往由硬件设备制造商随硬件提供，可以发挥硬件的全部效能，而作为客户的组态软件可以通过OPC与各厂家的驱动程序无缝连接，故从根本上解决了以前采用专用格式驱动程序总是滞后于硬件更新的问题。 同时，组态软件同样可以作为服务器为其他的应用系统（如MIS等）提供数据。 OPC现在已经得到了包括Interllution、Simens、GE、ABB等国外知名厂商的支持。 随着支持OPC的组态软件和硬件设备的普及，使用OPC进行数据采集必将成为组态中更合理的选择。
3.2脚本的功能
脚本语言是扩充组态系统功能的重要手段。 因此，大多数组态软件提供了脚本语言的支持。 具体的实现方式可分为三种：一是内置的类C/Basic语言；二是采用微软的VBA的编程语言；三是有少数组态软件采用面向对象的脚本语言。 类C/Basic语言要求用户使用类似高级语言的语句书写脚本，使用系统提供的函数调用组合完成各种系统功能。 应该指明的是，多数采用这种方式的国内组态软件，对脚本的支持并不完善，许多组态软件只提供IF…THEN…ELSE的语句结构，不提供循环控制语句，为书写脚本程序带来了一定的困难。 微软的VBA是一种相对完备的开发环境，采用VBA的组态软件通常使用微软的VBA环境和组件技术，把组态系统中的对象以组件方式实现，使用VBA的程序对这些对象进行访问。 由于VisualBasic是解释执行的，所以VBA程序的一些语法错误可能到执行时才能发现。 而面向对象的脚本语言提供了对象访问机制，对系统中的对象可以通过其属性和方法进行访问，比较容易学习、掌握和扩展，但实现比较复杂。
3.3组态环境的可扩展性
可扩展性为用户提供了在不改变原有系统的情况下，向系统内增加新功能的能力，这种增加的功能可能来自于组态软件开发商、第三方软件提供商或用户自身。 增加功能最常用的手段是ActiveX组件的应用，目前还只有少数组态软件能提供完备的ActiveX组件引入功能及实现引入对象在脚本语言中的访问。
3.4组态软件的开放性
随着管理信息系统和计算机集成制造系统的普及，生产现场数据的应用已经不仅仅局限于数据采集和监控。 在生产制造过程中，需要现场的大量数据进行流程分析和过程控制，以实现对生产流程的调整和优化。 现有的组态软件对大部分这些方面需求还只能以报表的形式提供，或者通过ODBC将数据导出到外部数据库，以供其他的业务系统调用，在绝大多数情况下，仍然需要进行再开发才能实现。 随着生产决策活动对信息需求的增加，可以预见，组态软件与管理信息系统或领导信息系统的集成必将更加紧密，并很可能以实现数据分析与决策功能的模块形式在组态软件中出现。
3.5对Internet的支持程度
现代企业的生产已经趋向国际化、分布式的生产方式。 Internet将是实现分布式生产的基础。 组态软件能否从原有的局域网运行方式跨越到支持Internet，是摆在所有组态软件开发商面前的一个重要课题。 限于国内目前的网络基础设施和工业控制应用的程度，笔者认为，在较长时间内，以浏览器方式通过Internet对工业现场的监控，将会在大部分应用中停留于监视阶段，而实际控制功能的完成应该通过更稳定的技术，如专用的远程客户端、由专业开发商提供的ActiveX控件或Java技术实现。
3.6组态软件的控制功能
随着以工业PC为核心的自动控制集成系统技术的日趋完善和工程技术人员的使用组态软件水平的不断提高，用户对组态软件的要求已不像过去那样主要侧重于画面，而是要考虑一些实质性的应用功能，如软件PLC，先进过程控制策略等。
软PLC产品是基于PC机开放结构的控制装置，它具有硬PLC在功能、可靠性、速度、故障查找等方面的特点，利用软件技术可将标准的工业PC转换成全功能的PLC过程控制器。 软PLC综合了计算机和PLC的开关量控制、模拟量控制、数学运算、数值处理、通信网络等功能，通过一个多任务控制内核，提供了强大的指令集、快速而准确的扫描周期、可靠的操作和可连接各种I/O系统及网络的开放式结构。 所以可以这样说，软PLC提供了与硬PLC同样的功能，而同时具备了PC环境的各种优点。 目前，国际上影响比较大的产品有：法国CJ International公司的ISaGRAF软件包、PCSoft International公司的WinPLC、美国Wizdom Control Intellution公司的Paradym-31、美国Moore Process Automation Solutions公司ProcessSuite、美国Wonder ware Controls公司的InControl、SoftPLC公司的SoftPLC等。 国内推出软PLC产品的组态软件还不见有，国内组态软件要想全面超过国外的竞争对手，就必须搞创新，推出类似功能的产品。
随着企业提出的高柔性、高效益的要求，以经典控制理论为基础的控制方案已经不能适应，以多变量预测控制为代表的先进控制策略的提出和成功应用之后，先进过程控制受到了过程工业界的普遍关注。 先进过程控制（Advanced Process Control，APC）是指一类在动态环境中，基于模型、充分借助计算机能力，为工厂获得最大理论而实施的运行和控制策略。 先进控制策略主要有：双重控制及阀位控制、纯滞后补偿控制、解耦控制、自适应控制、差拍控制、状态反馈控制、多变量预测控制、推理控制及软测量技术、智能控制（专家控制、模糊控制和神经网络控制）等，尤其智能控制已成为开发和应用的热点。 目前，国内许多大企业纷纷投资，在装置自动化系统中实施先进控制。 国外许多控制软件公司和DCS厂商都在竞相开发先进控制和优化控制的工程软件包。 据资料报道，一个乙烯装置投资163万美元实施先进控制，完成后预期可获得效益600万美元/年。 从上可以看出能嵌入先进控制和优化控制策略的组态软件必将受到用户的极大欢迎。
4.结束语
用户的需求促使技术不断进步，在组态软件上这种趋势体现得尤为明显。 未来的组态软件将是提供更加强大的分布式环境下的组态功能、全面支持ActiveX、扩展能力强、支持OPC等工业标准、控制功能强、并能通过Internet进行访问的开放式系统。
HMI是Human Machine Interface的简称。
HMI其实广义的解释就是“使用者与机器间沟通、传达及接收信息的一个接口”。
举个例子来说，在一座工厂里头，我们要搜集工厂各个区域的温度、湿度以及工厂中机器的状态
等等的信息透过一台 监视并记录这些参数，并在一些意外状况发生的时候能够加以处理。
这便是一个很典型的SCADA/HMI的运用，一般而言，HMI系统必须有几项基本的能力：
实时的资料趋势显示——把撷取的资料立即显示在屏幕上。
自动记录资料——自动将资料储存至数据库中，以便日后查看。
历史 资料趋势显示——把数据库中的资料作可视化的呈现。
报表的产生与打印——能把资料转换成报表的格式，并能够打印出来。
图形接口控制——操作者能够透过图形接口直接控制机台等装置。
警报的产生与记录——使用者可以定义一些警报产生的条件，
比方说温度过度或压力超过临界值，在这样的条件下系统会产生警报，通知作业员处理。
组态是什么意思？
“组态(Configure)”的含义是“配置”、“设定”、“设置”等意思，是指用户通过类似“搭积木”的简单方式来完成自己所需要的软件功能，而不需要编写计算机程序，也就是所谓的“组态”。 它有时候也称为“二次开发”，组态软件就称为“二次开发平台”。
“监控（Supervisory Control）”，即“监视和控制”，是指通过计算机信号对自动化设备或过程进行监视、控制和管理。
简单地说，组态软件能够实现对自动化过程和装备的监视和控制。 它能从自动化过程和装备中采集各种信息，并将信息以图形化等更易于理解的方式进行显示，将重要的信息以各种手段传送到相关人员，对信息执行必要分析处理和存储，发出控制指令等等。
扩展资料：
组态产品：
在当今工控领域，一些常用的大型组态软件主要有：罗克韦尔（Rockwell)-SE,ABB-OptiMax，艾默生DeltaV,WinCC，ChinPMC，iCentroView, iFix，Wonderware Intouch，积成电子（E1000）组态王（KINGVIEW），紫金桥（RealInfo）。
力控，易控，华富开物（controX），巨控组态（giantview），天工组态，Advantrol，VisualField，QTouch2跨平台HMI/SCDA组态软件等。 免费的组态软件有uScada。
虽然说组态就是不需要编写程序就能完成特定的应用。 但是为了提供一些灵活性，组态软件也提供了编程手段，一般都是内置编译系统，提供类BASIC语言，有的甚至支持VB。
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