理解PLC中断机制的重要性 (plc怎么理解)

一、引言

PLC（可编程逻辑控制器）作为现代工业自动化的核心设备之一，其性能和功能在现代制造过程中发挥着举足轻重的作用。
随着工业自动化技术的不断进步，PLC的应用领域越来越广泛，对其性能和稳定性的要求也越来越高。
其中，PLC的中断机制是其重要组成部分，理解PLC中断机制的重要性对于保障工业控制系统的稳定运行至关重要。
本文将详细介绍PLC中断机制的重要性，并帮助读者理解PLC中断机制的工作原理和应用。

二、PLC中断机制概述

PLC的中断机制是指当PLC在执行程序过程中，遇到外部或内部事件触发时，暂停当前任务，转而处理其他紧急或优先级更高的任务的一种机制。
这些中断事件可能包括输入信号的变化、故障检测、通信请求等。
中断机制是PLC实现实时控制的关键，它能够确保PLC在响应外部事件时具有足够的速度和准确性。

三、PLC中断机制的重要性

1. 提高系统响应速度：PLC中断机制能够在最短的时间内响应外部事件，从而提高系统的响应速度。这对于实时控制系统来说非常重要，因为响应速度直接影响到系统的性能和稳定性。
2. 保障系统安全：中断机制能够在检测到故障或异常时及时采取措施，从而保障系统的安全。例如，当设备出现故障时，PLC可以通过中断机制及时停机，避免事故扩大。
3. 优化资源分配：PLC的中断机制能够根据任务的优先级进行资源分配，确保优先级高的任务能够优先处理。这有助于提高系统的整体效率和性能。
4. 增强系统灵活性：通过中断机制，PLC可以处理多种不同类型的事件和请求，从而增强系统的灵活性。这使得PLC能够适应各种复杂的工业环境，提高系统的可靠性和稳定性。

四、PLC中断机制的工作原理

PLC的中断机制工作原理主要包括以下几个步骤：

1. 检测中断事件：PLC通过内部或外部的方式检测中断事件，如输入信号的变化、故障检测等。
2. 中断请求：当检测到中断事件时，PLC会发出中断请求。
3. 判断优先级：PLC会根据中断事件的类型和紧急程度判断其优先级。
4. 执行中断程序：根据中断事件的优先级，PLC会暂停当前任务，转而执行相应的中断程序。
5. 恢复现场：处理完中断事件后，PLC会恢复原来的任务现场，继续执行原来的任务或返回主程序。

五、PLC中断机制的应用

PLC的中断机制在工业自动化领域有着广泛的应用，主要包括以下几个方面：

1. 实时控制：PLC通过中断机制实现实时控制，对外部事件进行快速响应和处理。
2. 故障处理：当设备出现故障时，PLC通过中断机制及时停机或进行报警处理，保障系统安全。
3. 通讯处理：PLC通过中断机制处理与其他设备或上位机的通信请求，实现数据的实时传输和处理。
4. 多任务处理：PLC通过中断机制实现多任务并行处理，提高系统的效率和性能。

六、结论

理解PLC中断机制的重要性对于保障工业控制系统的稳定运行至关重要。
PLC的中断机制能够提高系统的响应速度、保障系统安全、优化资源分配以及增强系统灵活性。
通过了解PLC中断机制的工作原理和应用，我们可以更好地理解和应用PLC，从而提高工业控制系统的性能和稳定性。

什么是程序中的“中断”？

在计算机的世界里，程序中的“中断”如同一个精确的信号处理器，它是一种至关重要的控制机制。 每个中断都拥有独一无二的编号，即我们所说的“中断事件号”。 SMART系列PLC的中断系统分为三大模块：I/O中断、通信中断和时基中断。 其中，I/O中断敏锐地捕捉输入信号的变化，无论是上升沿还是下降沿，都能快速响应；高速计数器则用于追踪高速事件，为步进电机的精准控制提供支持；脉冲串输出则在电机控制中发挥着关键作用。 通信中断负责串口通信的管理，确保数据的准确传输，而时基中断则负责定时任务，如定时中断0和1，它们按照预设周期执行。 中断事件的优先级由高到低排序：通信中断优先于I/O中断，I/O中断又高于时基中断。 具体到各中断事件，如Y (中断事件) 6对应I0.3的上升沿，16号中断对应HSC2的计数器完成，每个事件都与特定的I/O信号紧密相连。 在编写中断程序时，指令如ATCH用于连接中断事件和程序，ENI允许全局中断，DISI则禁止全局中断，DTCH用于断开事件与程序的关联并禁用。 RETI是条件中断返回指令，根据程序逻辑决定是否返回。 CLR_EVNT用于清除特定中断事件。 这些指令是中断管理的核心，它们确保了程序的中断响应和执行效率。 中断程序有其独特的设计原则：它们必须是短小精悍，执行时间短暂，最多只能有128个独立的中断程序，且不允许嵌套。 中断执行后，系统会自动返回，但在某些情况下，也可以由程序逻辑来控制返回路径。 一次只能连接一个中断事件，但可以通过同一个中断程序处理多个事件，这使得程序设计更加灵活。 最后，所有的中断程序都是由用户程序调用的，但在此之前，必须确保中断被允许执行。 总的来说，中断是程序执行中的重要转折点，它确保了系统的响应速度和任务的精确执行，是PLC编程中不可或缺的一部分。 理解并熟练运用中断，能让程序员更好地控制和优化设备的工作流程。

什么是PAC,PLC,DCS

PACPAC的概念是由ARC咨询集团的高级研究员Craig Resnick提出的，在谈到创造这个新名词的意义时，他认为，“PLC在市场相当活跃，而且发展良好，具很强的生命力。 然而，PLC也正在许多方面不断改变，不断增加其魅力。 自动化供应商正不断致力于PLC的开发，以迎合市场与用户需求。 功能的增强促使新一代系统浮出水面。 PAC基于开放的工业标准、具多领域功能、通用的开放平台以及高性能。 ARC创造了这个词，以帮助用户定义应用需要，帮助制造商在谈到其产品时能更清晰。 ”PAC的概念定义为：控制引擎的集中，涵盖PLC用户的多种需要，以及制造业厂商对信息的需求。 PAC包括PLC的主要功能和扩大的控制能力，以及PC-based控制中基于对象的、开放数据格式和网络连接等功能。 PAC基本要求：◆多域功能（逻辑、运动、驱动和过程）——这个概念支持多种I/O类型。 逻辑、运动和其他功能的集成是不断增长的复杂控制方法的要求◆单一的多学科开发平台——单一的开发环境必须能支持各种I/O和控制方案◆用于设计贯穿多个机器或处理单元的应用程序的软件工具——这个软件工具必须能适应分布式操作◆一组de facto网络和语言标准——这个技术必须利用高投入技术◆开放式、模块化体系结构——设计和技术标准与规范必须是在实现中开放的、模块化的和可结合的PLC 1、PLC即可编程控制器（Programmable logic Controller，是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。 在1987年国际电工委员会（International Electrical Committee）颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义：“PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。 它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。 PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。 ”PLC的特点2.1可靠性高，抗干扰能力强高可靠性是电气控制设备的关键性能。 PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。 例如三菱公司生产的F系列PLC平均无故障时间高达30万小时。 一些使用冗余CPU的PLC的平均无故障工作时间则更长。 从PLC的机外电路来说，使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。 此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。 在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。 这样，整个系统具有极高的可靠性也就不奇怪了。 2.2配套齐全，功能完善，适用性强PLC发展到今天，已经形成了大、中、小各种规模的系列化产品。 可以用于各种规模的工业控制场合。 除了逻辑处理功能以外，现代PLC大多具有完善的数据运算能力，可用于各种数字控制领域。 近年来PLC的功能单元大量涌现，使PLC渗透到了位置控制、温度控制、CNC等各种工业控制中。 加上PLC通信能力的增强及人机界面技术的发展，使用PLC组成各种控制系统变得非常容易。 2.3易学易用，深受工程技术人员欢迎PLC作为通用工业控制计算机，是面向工矿企业的工控设备。 它接口容易，编程语言易于为工程技术人员接受。 梯形图语言的图形符号与表达方式和继电器电路图相当接近，只用PLC的少量开关量逻辑控制指令就可以方便地实现继电器电路的功能。 为不熟悉电子电路、不懂计算机原理和汇编语言的人使用计算机从事工业控制打开了方便之门。 2.4系统的设计、建造工作量小，维护方便，容易改造PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时维护也变得容易起来。 更重要的是使同一设备经过改变程序改变生产过程成为可能。 这很适合多品种、小批量的生产场合。 2.5体积小，重量轻，能耗低以超小型PLC为例，新近出产的品种底部尺寸小于100mm，重量小于150g，功耗仅数瓦。 由于体积小很容易装入机械内部，是实现机电一体化的理想控制设备。 3. PLC的应用领域目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，使用情况大致可归纳为如下几类。 3.1开关量的逻辑控制这是PLC最基本、最广泛的应用领域，它取代传统的继电器电路，实现逻辑控制、顺序控制，既可用于单台设备的控制，也可用于多机群控及自动化流水线。 如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。 3.2模拟量控制在工业生产过程当中，有许多连续变化的量，如温度、压力、流量、液位和速度等都是模拟量。 为了使可编程控制器处理模拟量，必须实现模拟量（Analog）和数字量（Digital）之间的A/D转换及D/A转换。 PLC厂家都生产配套的A/D和D/A转换模块，使可编程控制器用于模拟量控制。 3.3运动控制PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。 从控制机构配置来说，早期直接用于开关量I/O模块连接位置传感器和执行机构，现在一般使用专用的运动控制模块。 如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块。 世界上各主要PLC厂家的产品几乎都有运动控制功能，广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。 3.4过程控制过程控制是指对温度、压力、流量等模拟量的闭环控制。 作为工业控制计算机，PLC能编制各种各样的控制算法程序，完成闭环控制。 PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的调节方法。 大中型PLC都有PID模块，目前许多小型PLC也具有此功能模块。 PID处理一般是运行专用的PID子程序。 过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。 3.5数据处理现代PLC具有数学运算（含矩阵运算、函数运算、逻辑运算）、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析及处理。 这些数据可以与存储在存储器中的参考值比较，完成一定的控制操作，也可以利用通信功能传送到别的智能装置，或将它们打印制表。 数据处理一般用于大型控制系统，如无人控制的柔性制造系统；也可用于过程控制系统，如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。 3.6通信及联网PLC通信含PLC间的通信及PLC与其它智能设备间的通信。 随着计算机控制的发展，工厂自动化网络发展得很快，各PLC厂商都十分重视PLC的通信功能，纷纷推出各自的网络系统。 新近生产的PLC都具有通信接口，通信非常方便。 4. PLC的国内外状况世界上公认的第一台PLC是1969年美国数字设备公司（DEC）研制的。 限于当时的元器件条件及计算机发展水平，早期的PLC主要由分立元件和中小规模集成电路组成，可以完成简单的逻辑控制及定时、计数功能。 20世纪70年代初出现了微处理器。 人们很快将其引入可编程控制器，使PLC增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。 为了方便熟悉继电器、接触器系统的工程技术人员使用，可编程控制器采用和继电器电路图类似的梯形图作为主要编程语言，并将参加运算及处理的计算机存储元件都以继电器命名。 此时的PLC为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。 20世纪70年代中末期，可编程控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已全面引入可编程控制器中，使其功能发生了飞跃。 更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。 20世纪80年代初，可编程控制器在先进工业国家中已获得广泛应用。 这个时期可编程控制器发展的特点是大规模、高速度、高性能、产品系列化。 这个阶段的另一个特点是世界上生产可编程控制器的国家日益增多，产量日益上升。 这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。 20世纪末期，可编程控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。 从控制规模上来说，这个时期发展了大型机和超小型机；从控制能力上来说，诞生了各种各样的特殊功能单元，用于压力、温度、转速、位移等各式各样的控制场合；从产品的配套能力来说，生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程控制器的工业控制设备的配套更加容易。 目前，可编程控制器在机械制造、石油化工、冶金钢铁、汽车、轻工业等领域的应用都得到了长足的发展。 我国可编程控制器的引进、应用、研制、生产是伴随着改革开放开始的。 最初是在引进设备中大量使用了可编程控制器。 接下来在各种企业的生产设备及产品中不断扩大了PLC的应用。 目前，我国自己已可以生产中小型可编程控制器。 上海东屋电气有限公司生产的CF系列、杭州机床电器厂生产的DKK及D系列、大连组合机床研究所生产的S系列、苏州电子计算机厂生产的YZ系列等多种产品已具备了一定的规模并在工业产品中获得了应用。 此外，无锡华光公司、上海乡岛公司等中外合资企业也是我国比较著名的PLC生产厂家。 可以预期，随着我国现代化进程的深入，PLC在我国将有更广阔的应用天地。 5. PLC未来展望21世纪，PLC会有更大的发展。 从技术上看，计算机技术的新成果会更多地应用于可编程控制器的设计和制造上，会有运算速度更快、存储容量更大、智能更强的品种出现；从产品规模上看，会进一步向超小型及超大型方向发展；从产品的配套性上看，产品的品种会更丰富、规格更齐全，完美的人机界面、完备的通信设备会更好地适应各种工业控制场合的需求；从市场上看，各国各自生产多品种产品的情况会随着国际竞争的加剧而打破，会出现少数几个品牌垄断国际市场的局面，会出现国际通用的编程语言；从网络的发展情况来看，可编程控制器和其它工业控制计算机组网构成大型的控制系统是可编程控制器技术的发展方向。 目前的计算机集散控制系统DCS（Distributed Control System）中已有大量的可编程控制器应用。 伴随着计算机网络的发展，可编程控制器作为自动化控制网络和国际通用网络的重要组成部分，将在工业及工业以外的众多领域发挥越来越大的作用。 DCSDCS是分布式控制系统的英文缩写（Distributed Control System），在国内自控行业又称之为集散控制系统。 即所谓的分布式控制系统，或在有些资料中称之为集散系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。 在系统功能方面，DCS和集中式控制系统的区别不大，但在系统功能的实现方法上却完全不同。 首先，DCS的骨架—系统网络，它是DCS的基础和核心。 由于网络对于DCS整个系统的实时性、可靠性和扩充性，起着决定性的作用，因此各厂家都在这方面进行了精心的设计。 对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。 这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。 因此，衡量系统网络性能的指标并不是网络的速率，即通常所说的每秒比特数（bps），而是系统网络的实时性，即能在多长的时间内确保所需信息的传输完成。 系统网络还必须非常可靠，无论在任何情况下，网络通信都不能中断，因此多数厂家的DCS均采用双总线、环形或双重星形的网络拓扑结构。 为了满足系统扩充性的要求，系统网络上可接入的最大节点数量应比实际使用的节点数量大若干倍。 这样，一方面可以随时增加新的节点，另一方面也可以使系统网络运行于较轻的通信负荷状态，以确保系统的实时性和可靠性。 在系统实际运行过程中，各个节点的上网和下网是随时可能发生的，特别是操作员站，这样，网络重构会经常进行，而这种操作绝对不能影响系统的正常运行，因此，系统网络应该具有很强在线网络重构功能。 其次，这是一种完全对现场I/O处理并实现直接数字控制（DOS）功能的网络节点。 一般一套DCS中要设置现场I/O控制站，用以分担整个系统的I/O和控制功能。 这样既可以避免由于一个站点失效造成整个系统的失效，提高系统可靠性，也可以使各站点分担数据采集和控制功能，有利于提高整个系统的性能。 DCS的操作员站是处理一切与运行操作有关的人机界面（HMI-Human Machine Interface或operator interface）功能的网络节点。 系统网络是DCS的工程师站，它是对DCS进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络节点，其主要功能是提供对DCS进行组态，配置工作的工具软件（即组态软件），并在DCS在线运行时实时地监视DCS网络上各个节点的运行情况，使系统工程师可以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统参数的设定，使DCS随时处在最佳的工作状态之下。 与集中式控制系统不同，所有的DCS都要求有系统组态功能，可以说，没有系统组态功能的系统就不能称其为DCS。 DCS自1975年问世以来，已经经历了二十多年的发展历程。 在这二十多年中，DCS虽然在系统的体系结构上没有发生重大改变，但是经过不断的发展和完善，其功能和性能都得到了巨大的提高。 总的来说，DCS正在向着更加开放，更加标准化，更加产品化的方向发展。 作为生产过程自动化领域的计算机控制系统，传统的DCS仅仅是一个狭义的概念。 如果以为DCS只是生产过程的自动化系统，那就会引出错误的结论，因为现在的计算机控制系统的含义已被大大扩展了，它不仅包括过去DCS中所包含的各种内容，还向下深入到了现场的每台测量设备、执行机构，向上发展到了生产管理，企业经营的方方面面。 传统意义上的DCS现在仅仅是指生产过程控制这一部分的自动化，而工业自动化系统的概念，则应定位到企业全面解决方案，即total solution 的层次。 只有从这个角度上提出问题并解决问题，才能使计算机自动化真正起到其应有的作用。 进入九十年代以后，计算机技术突飞猛进，更多新的技术被应用到了DCS之中。 PLC是一种针对顺序逻辑控制发展起来的电子设备，它主要用于代替不灵活而且笨重的继电器逻辑。 现场总线技术在进入九十年代中期以后发展十分迅猛，以至于有些人已做出预测：基于现场总线的FCS将取代DCS成为控制系统的主角。

plc的用户程序分为______、_______和中断程序三种。

plc的用户程序分为主程序、子程序和中断程序三种。 在PLC（可编程逻辑控制器）编程中，用户程序是实现自动化控制逻辑的关键部分。 这些程序通常被组织成不同的类型，以便更有效地管理和执行控制任务。 以下是这三种程序类型的详细1. 主程序：主程序是PLC程序的核心，它负责按照预定的顺序执行控制逻辑。 主程序通常是一个循环执行的程序段，不断检查输入信号的状态，根据控制逻辑更新输出信号。 例如，在一个自动化生产线上，主程序可能会控制传送带的启动和停止，检测产品的位置，以及触发包装机械等。 2. 子程序：子程序是主程序的辅助部分，用于执行特定的、可重复使用的任务。 子程序可以被主程序调用，以执行一些复杂的控制逻辑，从而简化主程序的结构。 例如，一个计算产品数量的子程序可以在多个位置被主程序调用，而无需在主程序中重复编写相同的代码。 3. 中断程序：中断程序用于响应PLC的外部或内部事件，这些事件可能会打断主程序的正常执行流程。 当中断事件发生时，PLC会暂停主程序的执行，转而执行相应的中断程序。 中断程序通常用于处理紧急或重要的控制任务，如安全停机、故障处理等。 例如，在一个自动化仓储系统中，如果传感器检测到货架上的货物即将掉落，中断程序可以立即触发安全机制，防止事故发生。 综上所述，PLC的用户程序通过主程序、子程序和中断程序的组合，实现了对自动化系统的精确控制。 这种结构不仅提高了程序的可读性和可维护性，还有助于快速响应各种控制需求，确保自动化系统的稳定运行。