深入了解手轮PLC系统，提升编程效率 (手轮的设计)

深入了解手轮PLC系统：提升编程效率之手的轮设计文章
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一、引言
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在现代工业控制领域，PLC（可编程逻辑控制器）系统发挥着至关重要的作用。
作为自动化控制的核心组成部分，PLC系统的性能直接影响到生产效率和产品质量。
手轮作为PLC系统中的一种重要输入设备，其设计优化对于提升编程效率和系统性能具有十分重要的意义。
本文将深入探讨手轮PLC系统的相关知识，并重点介绍如何通过优化手轮设计来提升编程效率。

二、手轮PLC系统概述
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1. PLC系统简介

PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门为工业环境设计的数字计算机，用于控制机械或生产过程的动作。
PLC系统可以根据预先编制的程序或外部输入信号，执行逻辑、顺序、计时、计数等功能，实现对工业设备的自动控制。

2. 手轮在PLC系统中的作用

手轮作为PLC系统中的一种输入设备，主要用于手动控制或调整工业设备的运行参数。
通过手轮，操作人员可以方便地对设备进行微调，以满足生产需求。
手轮的设计对于操作便捷性、精度和寿命等方面有着直接的影响。

三、手轮PLC系统的设计要点
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1. 设计原则

在手轮PLC系统的设计中，应遵循以下原则：人性化设计、操作便捷、高精度、高可靠性、易于维护等。
同时，设计过程中还需考虑到操作环境、设备负载、使用频率等因素。

2. 关键参数

手轮的关键参数包括轮径、分辨率、转动范围、扭矩等。
这些参数的选择直接影响到手轮的性能和精度。
例如，轮径的大小影响操作力矩，分辨率的高低则直接影响控制精度。

3. 结构与材质

手轮的结构和材质也是设计中的重要考虑因素。
结构设计应合理，以保证操作的灵活性和稳定性。
材质的选择则应根据使用环境和需求来确定，例如，在防爆环境下需选用防爆材质。

四、优化手轮设计以提升编程效率
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1. 智能化设计

通过引入智能化技术，如编码器、传感器等，实现手轮的数字化和智能化。
这样，手轮可以实时反馈操作数据，便于PLC系统进行实时控制和调整，从而提高编程效率。

2. 人机交互优化

优化手轮的人机交互设计，如采用触摸屏、按键等辅助操作方式，可以方便操作人员进行调整和监控。
通过直观的界面设计和操作提示，可以降低操作难度，提高编程效率。

3. 模块化设计

采用模块化设计思想，将手轮划分为不同的功能模块，如控制模块、显示模块、反馈模块等。
这样，不仅便于维护和更换，还可以根据实际需求进行灵活配置，提高编程效率和系统性能。

4. 兼容性考虑

在设计过程中，应考虑到不同PLC系统之间的兼容性。
通过采用标准的通信协议和接口，确保手轮可以与各种PLC系统无缝连接，从而拓宽其应用范围，提高编程效率。

五、案例分析
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这里可以通过具体的手轮PLC系统应用案例，如数控机床、机器人控制等领域，详细阐述如何通过优化手轮设计来提升编程效率。
通过案例分析，可以更好地理解手轮设计的实际意义和具体应用方法。

六、结论
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手轮作为PLC系统中的重要输入设备，其设计优化对于提升编程效率和系统性能具有重要意义。
通过深入了解手轮PLC系统的相关知识，并优化手轮的设计，可以实现数字化、智能化、人性化的人机交互，提高生产效率和产品质量。
未来，随着技术的不断发展，手轮PLC系统将在更多领域得到广泛应用。

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提高数控车床工作实效得用途径摘 要 随着经济的发展，科学技术日新月异，机械制造业面临着更高更新的要求：最大程度地和计算机技术、信息技术相结合以实现智能化、自动化、高产、高效、低能耗、无污染的目标，本文从几个方面介绍先进制造技术，指明机械制造业的发展方向。 关键字 先进制造技术 机械制造业作为一个传统的领域已经发展了很多年，积累了不少理论和实践经验，但随着社会的发展，人们的生活水平日益提高，各个方面的个性化需求越加强烈。 作为已经深入到各行各业并已成为基础工业的机械制造业面临着严峻的挑战。 先进制造技术这个概念的提出为机械制造业的发展指明了方向。 虽然这个名词没有确定的定义，但目前公认的认识是：先进制造技术是传统制造技术不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产，并取得理想技术经济效果的制造技术的总称。 它具有如下一些特点： 1． 从以技术为中心向以人为中心转变，使技术的发展更加符合人类社会的需要。 2． 从强调专业化分工向模糊分工、一专多能转变，使劳动者的聪明才智能够得到充分发挥。 3． 从金字塔的多层管理结构向扁平的网络化结构转变，减少层次和中间环节。 4． 从传统的顺序工作方式向并行工作方式转变，缩短工作周期，提高工作质量。 5． 从按照功能划分部门的固定组织形式向动态的自主管理的小组工作方式转变。 6． 机械制造技术的发展趋势可以概括为：（1）机械制造自动化。 （2）精密工程。 （3）传统加工方法的改进与非传统加工方法的发展。 下面对自动化技术给予论述和展望。 机械制造自动化技术始终是机械制造中最活跃的一个研究领域。 也是制造企业提高生产率和赢得市场竞争的主要手段。 机械制造自动化技术自本世纪20年代出现以来，经历了三个阶段，即刚性自动化、柔性自动化和综合自动化。 综合自动化常常与计算机辅助制造、计算集成制造等概念相联系，它是制造技术、控制技术、现代管理技术和信息技术的综合，旨在全面提高制造企业的劳动生产率和对市场的响应速度。 一、集成化 计算机集成制造（CIMS）被认为是21世纪制造企业的主要生产方式。 CIMS作为一个由若干个相互联系的部分（分系统）组成，通常可划分为5部分： 1． 工程技术信息分系统 包括计算机辅助设计（CAD），计算机辅助工程分析（CAE），计算机辅助工艺过程设计（CAPP），计算机辅助工装设计（CATD）数控程序编制（NCP）等。 2． 管理信息分系统（MIS） 包括经营管理（BM），生产管理（PM），物料管理（MM），人事管理（LM），财务管理（FM）等。 3． 制造自动化分系统（MAS） 包括各种自动化设备和系统，如计算机数控（CNC），加工中心（MC），柔性制造单元（FMS），工业机器人（Robot），自动装配（AA）等。 4． 质量信息分系统 包括计算机辅助检测（CAI），计算机辅助测试（CAT），计算机辅助质量控制（CAQC），三坐标测量机（CMM）等。 5． 计算机网络和数据库分系统（Network & DB） 它是一个支持系统，用于将上述几个分系统联系起来，以实现各分系统的集成。 二、智能化 智能制造系统可被理解为由智能机械和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，该系统在制造过程中能进行智能活动，如分析、推理、判断、构思、决策等。 在智能系统中，“智能”主要体现在系统具有极好的“软”特性（适应性和友好性）。 在设计和制造过程中，采用模块化方法，使之具有较大的柔性；对于人，智能制造强调安全性和友好性；对于环境，要求作到无污染，省能源和资源充分回收；对于社会，提倡合理协作与竞争。 三、敏捷化 敏捷制造是以竞争力和信誉度为基础，选择合作者组成虚拟公司，分工合作，为同一目标共同努力来增强整体竞争能力，对用户需求作出快速反应，以满足用户的需要。 为了达到快速应变能力，虚拟企业的建立是关键技术，其核心是虚拟制造技术，即敏捷制造是以虚拟制造技术为基础的。 敏捷制造是现代集成制造系统从信息集成发展到企业集成的必由之路，它的发展水平代表了现代集成制造系统的发展水平，是现代集成制造系统的发展方向。 实现敏捷制造的技术基础包括： 1． 大范围的通讯基础结构，要求在全国范围内建立工厂信息网络和准时信息系统（Just-In-Time-Information）。 2． 柔性化、模块化的产品设计方法。 3． 高柔性、模块化、可伸缩的制造系统。 4． 为定单而设计、制造的生产方式。 5． 基于任务的组织与管理。 6． 基于信任的雇佣关系。 四、虚拟化 “虚拟制造”的概念于20世纪90年代初期提出。 虚拟制造以系统建模和计算机仿真技术为基础，集现代制造工艺、计算机图形学、信息技术、并行工程、人工智能、多媒体技术等高新技术为一体，是一项由多学科知识形成的综合系统技术。 虚拟制造利用信息技术、仿真计算机技术对现实制造活动中的人、物、信息及制造过程进行全面的仿真，以发现制造中可能出现的问题，在产品实际生产前就采取预防的措施，从而达到产品一次性制造成功，来达到降低成本、缩短产品开发周期，增强产品竞争力的目的。 五、清洁化 清洁生产是指：将综合预防的环境战略，持续应用于生产过程和产品中，以便减少对人类和环境的风险。 清洁生产的两个基本目标是资源的综合利用和环境保护。 对生产过程而言，清洁生产要求渗透到从原材料投入到产出成品的全过程，包括节约原材料和能源，替代有毒的原材料和短缺资源，二次能源和再生资源的利用，改进工艺及设备，并将一切排放物的数量与毒性削减在离开生产过程之前。 对于产品而言，清洁生产覆盖构成产品整个生命周期的各个阶段，即从原材料的提取到产品的最终处理，包括产品的设计、生产、包装、运输、流通、销售及报废等，合理利用资源，并最大限度地减少对人类和环境的不利影响。 综上所述，机械制造业的发展方向是将传统的制造技术与现代信息技术、管理技术、自动化技术、系统工程技术进行有机的结合，通过计算机技术是企业产品在全生命周期中有关的组织、经营、管理和技术有机集成和优化运行，在企业产品全生命周期中实现信息化、智能化、集成优化达到产品上市快、服务好、质量优成本低的目的，进而提高企业的柔性、健壮性和敏捷性，是企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。 参考文献 [1] 机械制造技术基础，张世昌著，天津大学出版社 [2] 计算机辅助设计与制造，李佳著，天津大学出版社 [3] CIMS论坛网页

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基于PMAC控制器的成型砂轮数控技术研究摘要]分析以PMAC运动控制器为基础的任意母线砂轮修形机的原理和功能，借助PMAC中的驱动接口数据库Pcomm32PRO和执行程序PEwin32PRO开发工具，开发砂轮修改机的用户软件，在PLC程序支持下实现控制面板的快捷功能通过对PID参数的优化减少自身误差.试验证明，该系统可以实现砂轮的数控成型砂轮修形.〔关键词〕成型砂轮;数控技术;误差调整PMAC(ProgrammableMulti一AxisController)可编程多轴控制器，是美国DeltaTau公司于1990年推出的PC机平台上的运动控制器，它是集运动轴控制、PLC控制，以及数据采集的多功能的运动控制产品〔’口.磨削加工是零件的精加工方法之一，有时也是精密机械加工最终工序，直接决定工件的质量川.本文借助PMAC对成型砂轮高精度修形的关键技术进行改造，以实现数字控制.成型砂轮修形机数字控制系统设计成型砂轮母线修形的数字控制原理图1是砂轮母线修形机结构框图.通过NC程序控制X，Y方向驱动和定位组驱动金刚笔来修形的砂轮数控系统用设计的母线控制X，Y方向的驱动及定位组件联动将成型砂轮的母线修形成任意一种需要的形状.X，Y方向的驱动及定位组件的定位部分获得的X坐标和Y坐标，可以反馈到CNC数控系统，修正X向和Y向的位置误差.由图2可知运动控制器与PC机、控制面板连接机中存储了采用VC++语言编制的专门控制软件，该软件可以读取NC程序.控制面板上设置有X/Y轴选择、正/负方向移动、主轴电动机正转、以及快速户漫速进给倍率等按钮，可以实现对机床的直接控制控制系统是以PMAC运动控制器为基础开发的专用控制系统.1.2基于PMAC运动控制器的成型砂轮修形机控制系统设计控制系统采用的是开放式数控系统，主控制部分选用普通PC机.数控系统的硬件选型原则是在满足机床功能和精度要求的前提下，保证较高的可靠性和兼容性.机床数控系统硬件包括:主轴驱动电动机、伺服驱动装置、PMAC运动控制器、主机.主轴驱动电动机为砂轮母线加工提供重要的加工参数(主轴转速S)以及数控加工的驱动力等.主轴电动机选用朝阳单相异步电动机YLgo一4，技术参数:功率750W，电压22OV，转速14O0r/min，电流5.2A.伺服驱动装置为砂轮修形提供进给速度F，直接决定加工精度和效率.系统采用了安川伺服电动机和驱动器作为系统X轴和Y轴的伺服驱动装置，具有调节的时间短、高速度、高精度以及运行平稳等优点.X轴和Y轴均选用的是E一n系列产品SG-MAH一o4AAA41伺服电动机及其SGDM一04ADA伺服驱动器，技术参数:额定功率0.4kw，电压200V，额定转速3ooor/min，最高转速5000r/min，额转转矩1.27Nm，瞬间最大转矩3.82Nm.控制核心PMAC运动控制器包括PMACZA-PC104、ACC一ZP高速数字通讯扩展板、ACGI+ACC一2接线板、ACC一34AE等一PC104主要参数有:四通道SV脉冲+方向控制伺服，也可输出12位nOV模拟量;每通道提供2个回零、1个限位;PClo4总线，4oMHzDSP控制;RS232串口通信一ZP高速数字通讯扩展板:8个16位双端口RAM;数字1/0板，1/0扩展板;另外提供16个SV:自定义的1/0点，以及2个手轮通道一1+ACC一2接线板:提供4路脉冲十方向输出;12位110V模拟量;可接4路编码器/光栅反馈，带底板一34AE:1/0扩展板，功能主要是8路1/0，将主卡上SV信号转换成为24V输人/输出信号接主卡1/0.电动机驱动设备是伺服电动机与ACC一1+ACC一2接线板连接的中间设备，将PMAC主板控制指令转化成电信号驱动伺服电动机转动.主要参数有:扭距，1.27Nm;」质量，0.173kg·。m，(可带30倍以内的惯量);3000r/min，13位增量式码盘.板卡选型完毕之后，在控制柜的各部分连线的过程中安装了6个保护开关和4个电磁继电器，以保证强弱电的分离和各部分电路的安全.主机选用普通PC机，方便开发和扩展;使用普通USB数据线或者PMAC专用RS232数据线实现普通PC机与该控制系统的通信.2误差补偿控制误差补偿包括刀具补偿、间隙补偿、丝杆补偿和PID补偿.其中刀具补偿、间隙补偿、丝杆补偿受加工过程中使用刀具以及选用的滚珠丝杠精度的影响[，:.2.1PID控制原理PMAC控制器提供一个PID位置环伺服滤波器，通过设置每个电动机的适当的1变量来调节.下面是PID调节时涉及到的主要参数及其作用:Ix3o，P参数，比例增益，提供系统的刚性;Ix31，D参数，微分增益，提供稳定需要的阻尼;Ix33，I参数，积分增益，消除稳态误差的实际算法:伺服周期n内所得的跟随误差FE(n)=CP(n)一A尸(n);伺服周期n内的实际速度AV(n)=A尸(n)一八尸(n一1);伺服周期n内的指令速度CV(n)一(沪(n)一CP(n一1);伺服周期n内的指令加速度〔风(n)一CV(n)一〔y(n一1).其中:CP(n)为n周期内的指令位置;A尸(n)为n周期内的实际位置;CV(n)为n周期内的指令速度.2.2调节系统PID参数前后系统响应分析执行一个脉冲响应.等主机下传数据，进行数据采集并将采集到的数据画成位置曲线与命令曲线比较(图3).分析图形由于摩擦、恒力或系统限制造成了位置偏差.图4为参数调节后的脉冲响应曲线，通过与图3对比，可看出在提高刚性参数后系统对脉冲响应的跟随误差被降低，缩短了系统响应的时间，提高了该系统砂轮磨削的精度.所以通过适当增大Ix30比例增益，提高系统的刚性和跟随精度.3控制软件开发3.1VC十+开发专业控制软件用户应用软件包括3个部分:PC机的人机界面应用程序、上下位机进行通讯的通讯驱动程序和PMAC中对各种输人输出量进行监控的PLC程序.其中通讯程序利用DeltaTau公司提供的Pcomm32和进行开发仁‘〕;PLC程序可在PEWIN32Pro中编写，然后下载到PMAC卡;人机界面应用程序采用Microsoft公司的VisualC++6.0语言进行开发，基于动态链接库编写应用程序模块是一个由200多个函数组成的动态链接库，包括了PC机和PMAC进行通讯的所有方式.利用Visua1C++调用这些函数就可以完成PC机和PMAC之间的数据交换，实现对机床的控制(图5).软件主要分为以下几个部分:主界面，为了使用户能方便快捷的了解各项功能及操作的方便，包涵了大部分功能;初始化界面，包括电动机的选择、坐标系的选择和各项参数的初始化;进给倍率界面，通过设置可以改变进给倍率;手动操作界面，可以使用鼠标点动操作，也可以输入需要调整的位置进行相应的操作，结合进给倍率应用;程序编辑与运行界面，可以在这里打开已经编译好的加工程序(TXT文件、NC文件和PMAC文件)，编写或修改加工程序，运行、停止加工程序;刀具补正界面，可以调整刀补所需的值.3.2控制面板功能实现与PLC程序编制在控制面板上设置特定按钮就是为了实现对控制系统更直接快捷的控制，例如友嘉精机以FANUC系统为基础的数控车削中心的控制面板上就设置了程序编辑区、旋钮区、手动按钮区等.可以实现X/Y轴选择、快/慢速移动和程序模拟等功能.在PMAC特有的PLC程序的支持下，在砂轮修形机控制柜上设置快捷按钮可以使机床操作更方便.控制面板具有以下功能:1)回零，为各轴回复机械原点时使用;2)X/Y轴选择，旋转此旋钮，可激活要选择的轴，使该轴进行回零、移动等操作;3)轴正/负向移动，在与轴的选择同时作用的效果下，实现对X/Y轴移动的控制.在PMAC系统中，PLC程序与控制面板上功能是一一对应的程序可在PEWIN32Pro中编写后下载到PMAC卡上，实现控制面板功能程序在监视模拟和数字输人、设置输出、发送信息、监视运动参数，像主机一样执行命令，改变增益以及开始和停止运动时是特别有用的困.〔参考文献〕王正兵.开放式数控系统的核心一开放式控制器[J〕.制造技术与机床，2002，12(l):43一46.毕涛，李光，李娜，等.成型磨削工艺研究与应用口].安徽电子信息职业技术学院学报，2007(1):16.刘学鹏，王斌.基于PMAC的开放式高精度运动控制台的研究[J〕.中国机械工程，2007(6):1186一1188.白海清，彭玉海，何宁.基于PMAC的数控系统软件开发研究[J〕.机床与液压，2007(2):35.北京元茂兴控制设备有限责任公司用户手册[Z〕:3一184.刁J门esJ刁」110自OJ厂LLesL一IL刁J门lee庄几｝O广LFL

GSK 990MA铣床数控系统是什么系统

国产系统GSK 990MA 为广州数控自主研发的普及型铣床数控系统，采用 32 位高性能的 CPU 和超大规模可编程器件 FPGA ，实时控制和硬件插补技术保证了系统 μ m 级精度下的高效率，可编辑的 PLC 使逻辑控制功能更加灵活强大。 系统标准配置为四轴三联动，旋转轴可由参数设定； 本系统最高定位速度可达30米/分，最高插补速度达15米/分； 直线型、指数型和 S 型多种加减速方式可选择； 具有螺距误差补偿、反向间隙误差补偿、刀具长度补偿、刀具半径补偿功能 ； 提供多级密码保护功能，方便设备管理； 中、英文界面可参数选择； 程序区空间为56M ，最大可存储400个程序，支持后台编辑功能； 具有标准 RS232 接口功能，实现 CNC 与 PC 机双向传输用户程序、参数及 PLC 程序；可选配 USB 接口，具有 USB 在线加工功能及通讯功能，可通过通道选择实现； 具有 DNC 控制功能，波特率可参数设定； 内置 PLC ，实现机床的各种逻辑功能控制；梯形图可上传、下载； I/O 口可扩展（选配功能） ； 手动干预返回功能使自动和手动方式灵活切换； 手轮中断和单步中断功能可完成自动运行过程中的坐标系平移； 背景编辑功能允许在自动运行时编辑程序； 刚性攻丝和主轴跟随方式攻丝可由参数设定； 三级自动换档功能，可由设定主轴转速随时切换变频输出电压； 具有旋转、缩放、极坐标和多种固定循环功能；功能参数 控制轴 控制轴及联动轴：最大 4 个进给轴加 1 个主轴控制，三轴联动，可选配四轴联动 插补方式：定位 (G00) 、直线（ G01 ）、圆弧（ G02 、 G03 ）、螺旋插补 位置指令范围：公制∶± 9999.9999mm ，最小指令单位： 0.0001mm 英制 ∶± 999.9999inch ，最小指令单位： 0.0001inch 电子齿轮：指令倍乘系数 1 ～ 255 ，指令分频系数 1 ～ 255 快速移动速度：最高 30m /min 快速倍率： F0 、 25 ％、 50 ％、 100 ％四级实时调节 切削进给速度：最高 15m /min （ G94 ）或 500.00mm /r （ G95 ） 进给倍率： 0 ～ 150 ％ 十六级实时调节 手动进给倍率： 0 ～ 150 ％ 十六级实时调节 手轮进给： 0.001 、 0.01 、 0 .1mm 三档 单步进给： 0.001 、 0.01 、 0.1 、 1mm 四档 加减速 手动方式为后加减速控制，可选择直线加减速或指数加减速，加减速时间常数可设定。 手轮方式可选择即停方式或完全运行方式，完全运行方式为后加减速，可选择直线加减速或指数加减速，加减速时间常数可设定。 定位 (G00) 可选择直线定位或折线定位，前后加减速可选择，前加减速可选择直线型加减速或 S 型加减速，后加减速可选择直线型加减速或指数型加减速，加减速时间常数可设定。 系统最大提前预读 15 段轨迹，具有轨迹前瞻和速度前瞻功能，使小线段插补高速平滑，同时可选择 Hemert 样条插补功能，适用于模具加工。 切削加减速可选前加减速或后加减速，前加减速可选择直线型加减速或 S 型加减速，后加减速可选择直线型加减速或指数型加减速，加减速时间常数可设定。 M 指令 辅助功能 M ：用地址 M 后续 2 位数指定。 特殊 M 指令（不可重定义）： 程序结束 M02 、 M30 ；程序停止 M00 ；选择停止 M01 ；子程序调用 M98 ；子程序结束 M99 。 标准 PLC 已定义的 M 指令： M03 、 M04 、 M05 、 M08 、 M09 、 M10 、 M11 、 M12 、 M13 、 M16 、 M17 、 M19 、 M21 、 M22 、 M32 、 M33 T 指令 刀具功能 T ： ●T2 位数 ●256 组刀具偏置 ● 刀具位置偏置 ● 刀具长度补偿 ● 刀具半径补偿 C● 刀偏值的通讯输入 ● 刀具长度测量 主轴转速控制 主轴功能 S ： ●S2 位数（ I/O 档位输入输出） / S5 位数（模拟输出，） ● 最高主轴速度限制。 ● 恒定线速度功能 主轴编码器：编码器线数可设定（ 100 ～ 5000p/r ） 编码器与主轴的传动比：（ 1 ～ 255 ）：（ 1 ～ 255 ） 自动补偿 ● 存贮型螺距误差双向补偿：补偿点数可设定，对机床位置引起的误差（如进给丝杠的螺距误差）进行补偿，以提高加工精度，补偿的数据作为参数被存贮在存贮器中。 ● 反向间隙补偿： 可设定以固定频率或升降速方式补偿机床的失动量 刀具长度补偿： 由指定 G 代码进行刀具长度补偿（ G43 ， G44 ， G49 ）；垂直平面可由参数 选择； ● 刀具半径补偿 (G40 ， G41 ， G42) ： C 型刀补功能 最大补偿值是± 999.999mm 或± 99.9999inch 可靠性及安全 ● 紧急停止； ● 超程； ● 存储行程极限； ●NC 准备好信号； ● 伺服准备好信号； ●MST 功能完成信号； ● 自动运转启动灯信号； ● 自动运转中信号； ● 进给保持灯信号 NC 报警： ● 程序错误和操作错误； ● 超程错误； ● 伺服系统错误； ● 连接错误、 PMC 错误； ● 存储器（ ROM 和 RAM ）错误；五大类共三百多个报警号，为系统可靠工作及迅速排除系统故障提供有力保障。 历史报警及操作履历 自诊断机能：能进行下列各种检查： ● 检测系统异常； ● 位置控制部分异常； ● 伺服系统异常； ●RS232 的读入不正常； ●PC 的数据传送不正常；等等 操作功能 ● 空运行 ● 互锁 ● 单程序段 ● 跳过任选程序段 ● 手动绝对值开 / 关 ● 辅助机能锁住 ● 机床锁住 ● 进给保持 ● 循环启动 ● 紧急停止 ● 外部复位信号 ● 外部电源 ON/OFF● 手动连续进给 ● 增量进给 ● 手摇脉冲发生器 ● 跳过机能 ● 附加选择程序段跳过 ● 顺序号检索 ● 程序号检索 ● 外部数据输入 ● 程序再起动 ● 菜单开关 ● 图形显示 ● 手轮中断 显示 ●7inch 480 ╳ 234 彩色液晶显示器 ● 机床坐标、绝对坐标、相对坐标、余移动量 ● 用户程序 ● 当前工作方式 ● 系统参数、诊断号、报警号、宏变量值、刀偏设定、 MDI 命令、 MST 状态 ● 实际进给速度、主轴转速 ● 加工轨迹图形显示 ● 系统运行时间等各种 NC 指令和状态信息 程序 编辑 程序容量： 56M 、最多可存储 400 个程序，支持用户宏程序调用、子程序四重嵌套 支持后台编辑功能，支持绝对坐标、相对坐标及混合坐标编程 PMC 功能 控制方式：循环运转；处理速度： 3us/ 每步基本指令；最多 3000 步容量 IO 单元输入 / 输出： 48/48 ，可扩展 开发方法： PMC 指令或梯形图 指令数： 40 个：其中基本指令 10 个；功能指令 30 个 DNC 功能 ALCE 串口 DNC 功能，波特率可设定 通讯 具有标准 RS-232 接口功能 CNC 与 PC 机间双向传送加工程序、参数及梯形图 适配驱动 脉冲＋方向信号输入的 DA98 系列数字式交流伺服或 DY3 系列步进驱动