PLC数据处理与程序化控制详解 (plc数据处理)

PLC数据处理与程序化控制详解

一、引言

在现代工业自动化领域，可编程逻辑控制器（PLC）发挥着至关重要的作用。
PLC作为一种专门为工业环境设计的数字计算机，其主要功能是通过逻辑运算、数据处理和程序化控制来实现对工业设备的智能化管理。
本文将详细介绍PLC数据处理与程序化控制的相关知识，帮助读者更好地理解和应用PLC技术。

二、PLC概述

PLC，即可编程逻辑控制器，是一种数字计算机，主要用于工业环境的自动化控制。
PLC系统由CPU、存储器、输入输出接口、电源等部分组成。
其主要功能是通过接收和解析输入信号，执行预设的程序指令，然后输出控制信号，实现对工业设备的控制。

三、PLC数据处理

1. 数据采集

PLC首先需要对现场的各种数据进行采集，包括开关状态、温度、压力等。
这些数据通过输入输出模块进行数字化处理，然后传输到PLC的主控制器。

2. 数据处理

PLC采用特定的算法对采集的数据进行处理。
这些处理包括数据分析、计算、比较、逻辑运算等。
PLC可以根据预设的程序进行复杂的数据处理，以满足工业控制的需求。

3. 数据存储

PLC内部设有存储器，用于存储程序、数据和参数。
这些数据包括输入数据、输出数据、中间结果数据等。
通过数据存储，PLC可以实现数据的持久化，方便后续的数据分析和处理。

四、PLC程序化控制

1. 程序设计语言

PLC的程序设计通常采用梯形图、语句表、功能块图等编程语言。
其中，梯形图是最常用的编程语言，其语法简单，易于理解和使用。

2. 程序结构

PLC程序通常由主程序、子程序、中断程序等构成。
主程序是PLC运行的主体，负责实现主要的功能；子程序用于实现特定的功能，可以被主程序调用；中断程序用于处理突发事件，如故障报警等。

3. 控制流程

PLC的程序化控制通过输入信号触发，根据预设的程序流程进行运算和处理，然后输出控制信号，实现对工业设备的控制。
控制流程可以根据实际需求进行灵活设置，以满足不同的工业控制需求。

五、PLC数据处理与程序化控制在工业自动化中的应用

1. 生产线自动化

在生产线自动化中，PLC通过采集生产设备的各种数据，如温度、压力、速度等，然后根据预设的程序进行数据处理和控制，实现生产线的自动化运行。

2. 机器人控制

在机器人控制中，PLC通过接收机器人的各种传感器信号，如位置、速度、力等，然后输出控制信号，实现对机器人的精准控制。

3. 能源管理

在能源管理中，PLC可以采集各种能源数据，如电能、水能、气能等，然后通过数据处理和分析，实现对能源的高效管理，提高能源利用率。
随着技术的发展和应用需求的增加更多场景得到了 PLC 数据处理及编程逻辑控制的渗透比如汽车制造装配线 、食品包装机械 、环保污水处理等 。
六 、总结 随着科技的不断发展 PLC 技术在数据处理及程序化控制方面的优势愈发明显 它不仅提高了工业生产的效率和精度 还为工业自动化提供了强有力的支持 。
因此 PLC 技术将在未来的工业自动化领域发挥更加重要的作用 。
为了更好地应用 PLC 技术 我们需要不断学习和掌握 PLC 数据处理与程序化控制的相关知识以便更好地满足工业自动化的发展需求 。

---

什么是PLC?PLC有什么特点？

PLC控制系统，Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器，专为工业生产设计的一种数字运算操作的电子装置，它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。 是工业控制的核心部分。

PLC的特点

1、能够设置不同类型产品的工位数量及位置参数，并能够在线监控运行过程；

2、:设备操作灵活方便，能够实现启动与暂停，自动与手动模式切换,计数与清零,气缸下压时间调整等；

3、螺丝的自动排放，送料，固定，由机器一次性自动完成，不需人工辅助；

4、高速的生产节拍，可实现单工位速度不低于 1-1.5 件/秒。定位精度高，位置误差不大于 0.02 毫米；

扩展资料：

21世纪，PLC控制器会有更大的发展。从技术上看，计算机技术的新成果会更多地应用于可编程控制器的设计和制造上，会有运算速度更快、存储容量更大、智能更强的品种出现；从产品规模上看，会进一步向超小型及超大型方向发展；从产品的配套性上看，产品的品种会更丰富、规格更齐全，完美的人机界面、完备的通信设备会更好地适应各种工业控制场合的需求.

从市场上看，各国各自生产多品种产品的情况会随着国际竞争的加剧而打破，会出现少数几个品牌垄断国际市场的局面，会出现国际通用的编程语言；从网络的发展情况来看，可编程控制器和其它工业控制计算机组网构成大型的控制系统是可编程控制器技术的发展方向。

目前的计算机集散控制系统DCS中已有大量的可编程控制器应用。 伴随着计算机网络的发展，可编程控制器作为自动化控制网络和国际通用网络的重要组成部分，将在工业及工业以外的众多领域发挥越来越大的作用。

介绍一下PLC相关技术

1、PLC的基本概念 PLC （Programmable Logic Controller），中文名称为可编程控制器，是一种电气自动化控制装置，国际电工委员会（IEC）将PLC定义为：是在工业环境中使用的数字操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。 它使用可编程存储器内部储存用户设计的指令，这些指令用来实现特殊的功能，诸如逻辑运算、顺序操作、定时、计数以及算术运算和通过数字或模拟输入/输出来控制各种类型的机械或过程。 可编程序控制器及其有关的设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。 2、PLC的发展背景 在PLC发明之前，在工业控制的顺序控制领域内，常常采用诸如继电器、鼓式开关、纸带阅读器等机械、电气式器件作为控制元件，尤其是控制继电器，在离散制造过程控制领域内，成为“开关控制系统”中最广泛使用的器件。 但是，随着工业现代化的发展，生产规模越来越大，劳动生产率及产品质量的要求在不断提高，对于控制系统的可靠性也提出了更高的要求，原有“继电器控制系统”已不适应需要，究其原因是： 动作缓慢；寿命短、可靠性差；体积大、耗电多；设计制造周期长、程序修改费时；不能实现与计算机对话。 到20世纪60年代，由于美国汽车工业需要进行大规模的技术改造和设备更新，由传统的继电器控制装置来进行控制，不仅体积庞大、故障率高、柔性差、不灵活、耗能，而且调试困难，可靠性也差。 虽然小型计算机已日趋完善，应用领域也在不断扩大，但小型计算机用于开关控制系统，又显然存在着“大马拉小车”的情况，这是由于小型计算机的特点决定的：编程复杂，要求有较高水平的编程人员和操作人员； 需要配套非标准的外部接口，对环境和现场条件的要求过高； 功能过剩，机器资源未能充分利用；造价高昂。 需要与可能性，促使人们寻求新的出路，PLC应运而生。 1968年美国通用汽车公司提出使用新一代控制器的设想，从用户的角度考虑，该公司对新一代控制器提了10点要求，为各大公司提供了明确的开发目标。 第二年（1969年），美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置PDP-14，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这就是第一代可编程控制器。 这时的PLC用固态（集成）电路来代替继电器逻辑电路，用存储器电路中的存储数位（程序）来代替继电器系统的布线，以程序来规定逻辑关系；用固态I/ O电路来检测按钮和限位开关的信号，给出输出以控制电机和其它执行机构。 这时的PLC系统已开始具有如下一些特点：环境适应性较强，可以使用于车间现场；有较高的可靠性和诊断 能力，维修容易；基本能适应不同的制造过程所需，柔性度有 了较大提高，只要改变系统中的程序即可改变控制“逻辑”，而无需改造或更换控制硬件等。 差不多同时，美国MODICON公司也研制出084控制器。 它们的问世，引起了全世界的瞩目，美国的其他公司和西欧、日本等工业发达国家，也相继研究开发出类似的产品。 第一代可编程控制器最早是用于替代传统的继电器控制装置，功能上只有逻辑计算、计时、计数以及顺序控制等，而且只能进行开关量控制。 所以第一代可编程控制器取名为可编程逻辑控制器，英文名称为Programmable Logic Controller，简称PLC。 后来，随着电子科技之发展及产业应用之需要，其控制功能已经远远超出逻辑控制的范畴，PLC的功能也日益强大，在PLC中加入了模拟量、位置控制及网路等功能，其名称也就改为可编程控制器（Programmable Controller），称PC。 但PC易与个人计算机（Personal Computer）的简称PC产生混淆，所以使用PLC这一简称，中文仍然称“可编程控制器”。 自1976年以来，微处理器开始引入PLC领域，大大加强了PLC的作用，使PLC由简单地代替继电器电路，而发展为先 进的控制装置。 当今PLC具有采集与处理大量数据、完成数学运算、与其它智能器件通信的能力，以及具有先进的人－机对 话手段（如键盘、CRT和语音对话），近年来由于现场总线理念的出现和相关标准的建立，以及产品的迅速发展，PLC成为 现场总线的一个重要组成部分，进一步扩大了PLC的应用领域。 由于PLC同时提高了功能和柔性度，使其应用迅速增长，并普及到许多其它离散零件制造工业领域。 随后又扩展到与批量生产和连续生产过程有关的工业领域。 随着CIMS(计算机集成制造系统)的发展，PLC当前还被人们应用于工厂通信网络、柔性制造系统、工业机器人到大型分散型控制系统，之中，与其它智能控制器和计算机系统一起成为计算机综合控制系统中的重要组成部分，特别是单元级和工作站级。 3、PLC的发展阶段及前景 从1969年第一台PLC问世至今，可编程控制器大约经历了三个阶段： 第一阶段：开发的PLC容量较小，I/O点数小于120点。 用户存储区容量在2KB左右，扫描速度为20~50ms/KB，指令较为简单，只有逻辑运算、计时、计数等，编程语言采用简单的语句表语言。 使用上，主要用来作开关量控制。 第二阶段：PLC 的容量有所扩展，I/O点数从 512点至1024点，用户程序存储区扩展到8KB以上，速度也有提高，扫描速度达到5~6ms/KB，指令功能除了基本的逻辑运算、计时、计数外，还增加了算术运算指令、比较指令，以及模拟量处理指令等，输入／输出类型也由纯开关量I/O，扩展为带模拟量的I/O。 编程语言除了使用语句表外，还可以使用梯形图编程语言。 第三阶段：进入80年代以来，随着大规模和超大规模集成电路等微电子技术的迅猛发展，以16位和32位微处理器构成的PLC得到惊人的发展，其功能远远超出了上述两阶段的产品。 使PLC在概念，设计，性价比以及应用方面都有了新的突破。 这一阶段的产品向大型和小型两个方向发展: A、 大型产品的I/O点数，超过4 000点，有些产品达到8 000个I/O点，用户存储区容量超过32KB，配置有各种智能模块（例如温度控制模块、轴定位模块、过程控制模块等）和通信模块，扫描速率也大大提高，达到0.47ms/KB，指令功能除了基本的逻辑运算、计时、计数、顺序控制外，还有算术浮点运算指令、PID调节功能指令、图形组态功能指令、网络和通信指令等。 编程语言普遍采用梯形语言，同时也使用语句表和顺序功能图语言（典型的有GRAFCET语言）。 为了提高系统的可靠性，设计上考虑了容错技术和冗余技术等。 这一阶段的小型产品向超小型化和加强型功能发展，有16点I/O，24点I/O的整体型小型PLC在小型PLC上配置模拟量I/O、通信口、高速计数，指令上也设置有算术运算、比较指令以及PID调节指令。 B、 小型PLC使用的手握式编程器使用大面积液晶显示器，也可以用梯形图和GRAFCET语言进行编程。 这一阶段PLC的软件设计也有很大改进，普遍实现了软件模块化设计，在PLC产品上提供大量的通用和专用软件功能模块，用户通过简单的功能调用就可实现复杂的控制任务给使用带来极大的方便。 使用的编程器越来越完善，专用编程器实际上已经是一台个人计算机，可以实现离线编程或在线编程及监控，程序打印以及程序固化，实现图形组态，可以联网（即挂在PLC网络上），有些编程器还可以使用高级语言除了专用编程器外，很多PLC可以使用通用的笔记本电脑实现编程，开发一些专用软件，充分利用个人计算机的能力，完成各种高级的编程功能，省却了专用编程器，既便于推广又节省投资。 随着技术的进步，PLC的功能越来越强，应用范畴越来越广，与其它工业控制机，如分散型控制系统（DCS）的界限已经不十分明显，很多以往必须由分散型控制系统来完成的控制，现在用PLC都能实现，因此在应用上“交错”已经成为普遍现象。 PLC技术代表了当今电气程序控制的最先进水平。 通过PLC与各种单元自动化装置（如智能仪表、数字化传单装置、智能的液压和气动阀组等）以及现场总线、计算机网络系统，构成了车间和工厂自动化的完整体系。 PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。 PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。 6、PLC的特点 1、 控制程序可变，具有很好的柔性：在生产工艺流程改变或生产设备更新的情况下，不必改变PLC的硬设备，只需改变程序就可满足要求。 因此，除单机控制外，PLC在柔性制造单元（FMC），柔性制造系统（FMS），以致工厂自动化（FA）中也被大量采用。 2、 具有高度可靠性，适用于工业环境：PLC产品的平均故障间隔时间（MTBF）一般可达到5年以上，因此是一种高度可靠的工业产品，大大提高了生产设备的运行效率。 PLC不要求专用设备的机房，这为工业现场的大量直接使用提供了方便。 3、 功能完善：现代PLC具有数字和模拟量输入/输出、逻辑和算术运算、定时、计数、顺序控制、PID调节、各种智能模块、远程I/O模块、通信、人－机对话，自诊断，记录和图形显示、组态等功能。 除了适用于离散型开关量控制系统外，现在也能应用于连续的流程控制系统，从而使设备的控制水平大大提高。 4、 易于掌握，便于维修：由于PLC使用编程器进行编程和监控，使用人员只需掌握工程上通用的梯形图语言（或语句表、流程图）就可进行用户程序的编制和测试。 因此，即使不太懂得计算机的操作人员，也能掌握和使用PLC。 也由于PLC有完善的自诊断功能，输入／输出均有明显的指示，在线监控软件的功能很强，因此，很容易进行维修，能很快查找出故障的原因。 PLC本身高可靠性也保证了故障的几率是很低的。 5、 体积小，省电：与传统的控制系统相比，PLC的体积很小，一台收录机一样大小的PLC具有相当于三个1.8m高继电器控制柜的功能。 PLC消耗的功能只是传统控制系统的三分之一至二分之一。 6、 价格低廉：随着集成电路芯片功能的提高，价格的降低，可编程控制器硬件的价格也一直不断地在下降。 虽然PLC的软件价格在系统中所占的比重在不断提高，但由于缩短了整个工程项目的设计，编程和投运费用以及缩短了整个投运周期，因此，使用PLC的总造价是低廉的，而且还呈不断下降的趋势。 7、PLC的功能 A、逻辑控制：PLC设置有“与”、“或”、非等逻辑指令，能够描述继电器确点的串联、并联、串并联、并串联等各种连接。 因此PLC可以代替继电器进行组合逻辑与顺序逻辑控制。 Haiwell PLC B、定时（计时）控制：PLC为用户提供若干个定时器并设计了定时器指令。 定时值可由用户在编程时设定，并能在PLC运行过程中被读出或修改，使用灵活，操作方便。 C、计数控制：PLC为用户提供若干个计数器并设计了计数器指令。 计数值可由用户在编程时设定，并能在PLC运行过程中被读出或修改，使用灵活，操作方便。 D、步进控制：PLC能完成步进控制功能。 步进控制是指在完成一道工序后，再进行下一步工序，也就是顺序控制。 PLC为用户提供了若干个移位寄存器用于控制步进工序，或直接提供步进指令。 E、A/D、D/A转换：有些PLC还提供了模数转换（A/D）和数模转换（D/A）功能，能完成对模拟量输入、输出的控制与调节。 G、数据处理：现在的PLC一般都有对数据的处理能力并配有对数据进行处理的指令，以便对数据进行传送、比较、数/位或位/数转换、四则运算、数制转换、算术移位、算术逻辑运算、数据检索等操作，并可对数据寄存器进行间接寻址。 厦门海为科技有限公司（Xiamen Haiwell Technology Co.,Ltd）是一家集自主研发、生产销售及服务为一体的高新技术型企业。 拥有100%自主知识产权的Haiwell(海为)系列国产PLC。 海为科技以“自主创新”为原则，以“弘扬民族工业，创造国产品牌”为己任，以产业报国为崇高目标。 愿为民族自动化产品的国产化、产业化而奋斗，为开创我国自动化产品品牌，不断扩大国产PLC的市场占有率贡献微薄之力。 海为科技的目标是成为值得客户信赖的自动化软硬件产品的供应商，为客户提供自主研发的高品质工业自动化产品。 更多详情请到厦门海为科技公司网站

对PLC的解释

第一部分：PLC（可编程逻辑控制器）：PLC主要是指数字运算操作电子系统的可编程逻辑控制器，用于控制机械的生产过程。 一．PLC的起源由于1968年美国通用汽车公司提出取代继电器控制装置的要求，1969年，美国数字设备公司研制出了第一台可编程控制器PDP—14，在美国通用汽车公司的生产线上试用成功，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这是第一代可编程序控制器，称Programmable，是世界上公认的第一台PLC。 1969年，美国研制出世界第一台PDP-14。 1971年，日本研制出第一台DCS-8。 1973年，德国研制出第一台PLC。 1974年，中国研制出第一台PLC。 20世纪70年代初出现了微处理器。 人们很快将其引入可编程控制器，使PLC增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。 此时的PLC为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。 个人计算机发展起来后，为了方便和反映可编程控制器的功能特点，可编程逻辑控制器定名为Programmable Logic Controller（PLC）。 20世纪70年代中末期，可编程逻辑控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已全面引入可编程逻辑控制器中，使其功能发生了飞跃。 更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。 20世纪80年代初，可编程逻辑控制器在先进工业国家中已获得广泛应用。 世界上生产可编程逻辑控制器的国家日益增多，产量日益上升。 这标志着可编程逻辑控制器已步入成熟阶段。 20世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。 在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。 20世纪末期，可编程逻辑控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。 这个时期发展了大型机和超小型机、诞生了各种各样的特殊功能单元、生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程控制器的工业控制设备的配套更加容易。