PLC报警程序中的数据处理与监控 (plc报警程序梯形图)

PLC报警程序中的数据处理与监控——以PLC报警程序梯形图为中心

一、引言

随着工业自动化水平的不断提高，PLC（可编程逻辑控制器）在工业生产过程中发挥着越来越重要的作用。
PLC报警程序作为PLC应用的重要组成部分，对于保障生产安全、监控设备运行状况具有重要意义。
本文将围绕PLC报警程序中的数据处理与监控展开阐述，并以PLC报警程序梯形图为中心，详细介绍其工作原理和实现方法。

二、PLC报警程序概述

PLC报警程序是PLC控制系统中的一项重要功能，主要用于监控工业设备的运行状况，及时发出报警信号，以便操作人员迅速处理异常情况，保障生产安全。
PLC报警程序包括数据采集、数据处理、报警判断、报警输出等环节。

三、PLC报警程序中的数据处理

1. 数据采集

在PLC报警程序中，数据采集是最基础的一环。
PLC通过数字量输入模块、模拟量输入模块等，采集工业现场的各种数据，如温度、压力、液位、流量等。
这些数据被实时传送到PLC内部，为后续的数据处理和报警判断提供依据。

2. 数据处理

数据处理是PLC报警程序中的核心环节。
PLC根据采集到的数据，进行实时处理和分析。
数据处理包括数据滤波、数值计算、逻辑运算等。
通过数据处理，可以将采集到的原始数据转化为有用的信息，为报警判断提供准确的依据。

3. 报警判断

报警判断是PLC报警程序中关键的一环。
PLC根据数据处理的结果，与设定的报警阈值进行比较，判断是否需要触发报警。
如果实际数据超过设定的报警阈值，则触发报警信号。

四、PLC报警程序中的监控

1. 监控画面设计

在PLC报警程序中，监控画面的设计至关重要。
通过监控画面，操作人员可以直观地了解设备的运行状况，及时发现问题并处理。
监控画面通常包括数据展示、报警显示、历史记录等功能。

2. 梯形图在PLC报警监控中的应用

梯形图（ladder diagram）是PLC编程中常用的一种图形表示方法，也是PLC报警程序梯形图的核心。
通过梯形图，可以直观地展示PLC报警程序中的逻辑关系和控制流程。
在PLC报警程序梯形图中，可以根据不同的需求设置不同的报警条件，如温度过高、压力过低等。
当实际数据满足报警条件时，梯形图会触发相应的输出，如点亮指示灯、发送警报信息等。

五、PLC报警程序梯形图的实现方法

1. 设计梯形图的基本框架

需要根据实际需求设计梯形图的基本框架，包括输入、输出、中间继电器等。

2. 设置报警条件

根据实际需求，设置不同的报警条件，如温度、压力、液位等。
这些条件可以通过与PLC内部数据的比较来实现。

3. 编写逻辑控制程序

根据梯形图的基本框架和报警条件，编写逻辑控制程序。
逻辑控制程序需要根据实际数据的变化，实时判断是否需要触发报警。

4. 调试与优化

完成逻辑控制程序的编写后，需要进行调试与优化。
通过实际测试，检查梯形图是否能够正确实现报警功能，并根据实际情况进行调整和优化。

六、结论

PLC报警程序是保障工业生产安全的重要手段之一。
通过数据采集、数据处理、报警判断和监控等环节，可以实现设备的实时监控和异常预警。
PLC报警程序梯形图作为PLC报警程序的一种重要表现形式，可以直观地展示控制逻辑和报警条件，方便操作人员了解设备的运行状况。
在实际应用中，需要根据实际需求设计梯形图的基本框架和报警条件，并编写逻辑控制程序，最后进行调试与优化。

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PLC温度控制梯形图 用三菱plc编写一段温度控制梯形图，控制温度30-60℃，可用触摸屏设置温度

D0为从温度模块中读取到的当前温度值，D128为设定温度和D156回差温度。 可以在触摸屏上设置。 设置温度45度后，温度会在30-60度之间工作。 如图所示：

则采用声光报警，来提醒操作人员注意，排除故障。 系统设置一个启动按钮来启动控制程序，设置绿、红、黄三台指示灯来指示温度状态。

当被控系统的温度在要求范围内，则绿灯亮，表示系统运行正常；当被控系统的温度超过上限或低于下限时，经调整且在设定时间内仍不能回到正常范围，则红灯或黄灯亮，并伴有声音报警，表示温度超过上限或低于下限。

该系统充分利用电气智能平台现有设备，引入PLC和变频器于系统中，将硬件模拟和软件仿真有机结合，有效的运用了平台资源。 本文通过对该系统的阐述，详细介绍了PLC和变频器在模拟量信号监控中的运用。

扩展资料：

转换原理：

1、数模转换器是将数字信号转换为模拟信号的系统，一般用低通滤波即可以实现。 数字信号先进行解码，即把数字码转换成与之对应的电平，形成阶梯状信号，然后进行低通滤波。

根据信号与系统的理论，数字阶梯状信号可以看作理想冲激采样信号和矩形脉冲信号的卷积，那么由卷积定理，数字信号的频谱就是冲激采样信号的频谱与矩形脉冲频谱（即Sa函数）的乘积。 这样，用Sa函数的倒数作为频谱特性补偿。

由采样定理，采样信号的频谱经理想低通滤波便得到原来模拟信号的频谱。 一般实现时，不是直接依据这些原理。

因为尖锐的采样信号很难获得，因此，这两次滤波（Sa函数和理想低通）可以合并（级联），并且由于这各系统的滤波特性是物理不可实现的，所以在真实的系统中只能近似完成。

2、模数转换器是将模拟信号转换成数字信号的系统，是一个滤波、采样保持和编码的过程。 模拟信号经带限滤波，采样保持电路，变为阶梯形状信号，然后通过编码器，使得阶梯状信号中的各个电平变为二进制码。

参考资料来源： 网络百科-可编程逻辑控制器

急需消防系统的PLC控制设计梯形图程序（三菱）

一、引言在设计可编程控制器的梯形图时，许多人采用经验法，这种方法没有固定的步骤可遵循，且有很大的试探性和随意性。 对于各种不同的控制系统，设计者需重复设计。 特别是在设计复杂系统的梯形图时，需要大量的中间单元来完成记忆、联锁、互锁等功能，考虑的因素较多，它们往往又交织在一起，分析起来比较困难，很容易遗漏一些应考虑的问题。 且修改某一局部电路时，经常是“牵一发而动全身”，对控制系统其他部分产生意想不到的影响。 另外，用经验法设计出的梯形图往往比较复杂，程序维护人员很难读懂，给PLC控制系统的维护和改进带来很大困难。 本文通过实例介绍一种根据顺序功能图完成PLC梯形图程序的顺序控制设计法。 二、顺序功能图描述和梯形图的形成合理的控制程序取决于正确梯形图的构成，而梯形图形成的最优化的方法是通过顺序功能图的转换来实现。 首先根据控制过程的要求，给出顺序功能图，然后根据顺序功能图画出梯形图，用图形编程器将梯形图(或转换成指令代码)写入PLC。 1、顺序功能图描述顺序功能图(Sequential Function Chart)也称状态转移图，它是描述控制系统的控制过程、功能和特性的一种图形，是设计PLC控制程序的有利工具。 它并不涉及所描述的控制功能的具体技术，是一种通用的技术语言，可供进一步设计和不同专业人员之间进行技术交流。 （1）SFC的结构SFC主要由步、有向连线、转换、转换条件和动作(或命令)组成。 有单序列、选择序列和并行序列三种基本结构，如图1所示。 任何复杂的顺序功能图都可由上述三种序列组合而成。 图1 SFC基本结构（a）单序列 （b）选择序列 （c）并行序列图1a所示的单序列由一系列相继激活的步组成，每一步后面仅接一个转换，每一个转换后面只有一步。 在图1b所示的选择序列中，序列的开始称为分支，转换条件只能标在水平连线之下，有多少分支就有多少条件，一般只能同时选择一个条件对应的分支序列，序列的结束称为合并，N个选择序列合并到一个公共序列时需要相同数量的转换条件，且其条件只能标在水平连线之上。 在图1c所示的并行序列中，其特点是当转换的实现导致几个序列同时被激活(分支)，激活后每个序列中活动步的进展将是独立的，当并行序列结束时（合并），只有当合并前的所有前级步(R8、RA)为活动步，且转换条件满足(XB=1)时，才会发生步R8、RA到步RB的进展，为了强调转换的同步实现，在功能图中水平连线用双线表示。 （2）SFC中转换实现的基本规则在SFC中，步的活动状态的进展是由转换的实现来完成的。 转换的实现必须同时满足下列条件，即该转换所有的前级步都是活动步且相应的转换条件得到满足。 转换的实现使所有由有向连线与相应转换符号相连的后续步都变为活动步，而使所有前级步都变为不活动步。 以上规则可以用于任意结构中的转换，是设计梯形图的基础。 但是，对于不同结构，其区别如下：在单序列中，一个转换仅有一个前级步和一个后续步。 在并行序列的分支处，转换有几个后续步，在转换实现时应同时将它们变为几个活动步(对应的编程元件置位)。 在并行序列的合并处，转换有几个前级步，它们均为活动步时才有可能实现转换，在转换实现时应将它们变为不活动步(对应的编程元件复位)。 在选择序列的分支与合并处，一个转换实际上也只有一个前级步和一个后续步，但是一个步可能有多个前级步或多个后续步，只能选择其一。 2、梯形图的编制根据SFC设计梯形图时，通常用编程元件代表步。 当某步为活动步时，对应的编程元件为“1”态，当该步之后的转换条件满足时，转换条件对应的触点或电路接通，因此可以将该触点或电路与代表前级步的编程元件的常开触点串联，作为与转换实现的两个条件同时满足对应的电路，当此电路接通时应使代表前级步的编程元件复位，同时使代表后续步的编程元件置位(变为“1”态)并保持，即起保停电路。 图2是图1b所示选择序列功能图对应的梯形图。 在图2中R3之后有一个选择序列的分支，设步R3是活动步，当它的后续步R4或R5变为活动步时，它都应将R3变为不活动步(“0”态)，所以应将R4和R5的常闭触点与R3的线圈串联。 步R6之前有一个选择序列的合并，当步R3是活动步且转换条件X6满足，或者步R5是活动步且转换条件X7满足，步R6都应为活动步，对应的起动电路由两条并联支路组成，每条支路分别由R4、X6和R5、X7的常开触点串联而成。 并行序列和上述选择序列梯形图的编制有所不同，在图1c中，步R7之后有一个并行序列的分支，当步R7是活动步且转换条件X9满足，步R8、R9应同时变为活动步，这时用R7和X9的常开触点串联作为R8、R9的起动电路，与此同时步R7应变为不活动步，所以只需将R8或R9的常闭触点与R7的线圈串联即可。 对于并行序列的合并(步RB之前)，该转换实现的条件是所有的前级步(步R8、R9)都是活动步和XB条件满足。 由此可知，应将R8、R9和XB的常开触点串联，作为控制RB的起保停电路的起动电路。 图2 图1b所对应的梯形图三、实例图3是采用一台日本松下F0�C14RS控制单元和一台E16RS扩展单元PLC控制一台轮胎内胎硫化机的顺序功能图。 它包含有跳步、循环、选择序列等基本环节，一周期由初始、合模、反料、硫化、放气、开模以及报警等七步组成。 它们与辅助继电器R10～R16相对应。 在反料和硫化阶段，Y2接通，蒸气进入模具。 在放气阶段，Y2断开，放出蒸气。 反料阶段允许打开模具，硫化阶段则不允许。 急停按扭X0可以停止开模操作，也可以将合模改为开模。

PLC温度控制梯形图 用三菱plc编写一段温度控制梯形图，溶液温度40~80℃，可用触摸屏设置温度

温度是工业生产对象中主要的被控参数之一，本文以温度监测与控制系统为例，来说明PLC在模拟量信号监测与控制中的应用。 该系统具有广泛的应用范围：如大型家禽孵坊、电器生产行业和机械加工的某些工艺流程中…… 一、控制要求将被控系统的温度控制在某一范围之间，当温度低于下限或高于上限时，应能自动进行调整，如果调整一定时间后仍不能脱离不正常状态，则采用声光报警，来提醒操作人员注意，排除故障。 系统设置一个启动按钮来启动控制程序，设置绿、红、黄三台指示灯来指示温度状态。 当被控系统的温度在要求范围内，则绿灯亮，表示系统运行正常；当被控系统的温度超过上限或低于下限时，经调整且在设定时间内仍不能回到正常范围，则红灯或黄灯亮，并伴有声音报警，表示温度超过上限或低于下限。 该系统充分利用电气智能平台现有设备，引入PLC和变频器于系统中，将硬件模拟和软件仿真有机结合，有效的运用了平台资源。 本文通过对该系统的阐述，详细介绍了PLC和变频器在模拟量信号监控中的运用。 二、控制系统原理及框图该系统共涉及四大部分，包括温度传感器、变送器、PLC温度监控系统和外部温度调节设备。 首先，选取监控对象，在其内部（比如孵坊）选取四个采样点，利用四个温度传感器分别采集这四点温度后；通过变送器将采集到的四点温度的采样值转换为模拟量电压信号，从而得到四个采样点所对应的电压值，输入到PLC的四个模拟量输入端口；PLC温度监控系统将这四点温度读入后，取其平均值，作为被控系统的实际温度值，将其与预先设定的正常温度范围上下限相比较，得出系统所处状态，并向外部温度调节设备输出模拟量控制信号；外部温度调节设备根据输出的模拟量的大小来调节温度的上升与下降或保持恒温状态。 本文以0～10V来对应温度0～100℃，设置40～60℃为系统的正常温度范围，对应的模拟量电压为4～6V，也即40℃（4V）为下限，60℃（6V）为上限，调节时间设定为20S。 其中，50℃（5V）为我们的温度（电压）基准值。 这样，我们就将PLC温度控制系统对温度的监测与控制转变成了PLC对模拟量电压的输入与输出的控制。 当被控系统的实际温度低于设定的下限（40℃）时，PLC温度监控系统经过比较运算后，通过其模拟量输出端口向外部温度调节设备输出5-10V的电压，而且输出的电压会根据被控系统实际温度值的降低而升高，从而改变外部温度调节设备，调节温度的幅度。 同理，当被控系统的实际温度高于设定的上限（60℃）时，PLC温度监控系统经过比较运算后，通过其模拟量输出端口向外部温度调节设备输出0~5V的电压，而且输出的电压会根据被控系统实际温度值的升高而降低，从而改变外部温度调节设备，调节温度的幅度。 而当被控系统的实际温度处于设定的温度正常范围（40—60℃）时，PLC温度监控系统经过比较后，通过其模拟量输出端口向外部温度调节设备输出5V恒定的电压，即输出电压的调节基准量，使温度调节设备保持恒温状态。 三、控制算法的原理及流程图PLC温度控制系统规定模拟量输入端取值范围为0～10V，本文设定其对应于温度0～100℃。 要求被控系统的温度控制在40～60°C之间，也就是对应模拟量输入端口的电压范围是4～6V。 同时，根据控制的需要，首先设定50℃ （对应模拟量输入端口的电压为5V）作为被控系统温度的基准值，对应设定一个输出的电压调节基准量5V。 PLC顺序扫描梯形图程序，扫描的结果有以下几种情形。 假如读取到的四个采样点的温度，经过取平均后大于上限60℃（比如70℃），将其与被控系统温度的基准值（50℃）比较，得出两者之间的差值（20℃），也即对应2V，然后用输出的电压调节基准量5V与之相减，从而得到3V作为控制信号来控制外部的温度调节（降温），接着进入下一个扫描周期，直至被控系统的温度达到正常范围（40-60℃），如果在设定的调节时间（20S）后，未能恢复到正常范围内，则采用声光报警，红灯亮；假如读取到的四个采样点的温度，经过取平均后小于下限40℃（比如20℃），将其与被控系统温度的基准值（50℃）比较，得出两者之间的差值（30℃），也即对应3V，然后用输出的电压调节基准量5V与之相加，从而得到8V作为控制信号来控制外部的温度调节（升温），接着进入下一个扫描周期，直至被控系统的温度达到正常范围（40-60℃），如果在设定的调节时间（20S）后，未能恢复到正常范围内，则采用声光报警，黄灯亮；假如读取到的四个采样点的温度，经过取平均后处于设定的正常范围40-60℃（比如45℃），则输出调节电压的基准量5V，使被控系统保持恒温状态，绿灯亮，然后进入下一个扫描周期。 四、I/O分配表 输入输入开关量功能 %I0.6 实验台/计算机控制切换 %I0.1（%M1） 启动开关 %I0.2（%M2） 停止开关 输出 输出开关量功能 %Q0.1（%M7） 过低 %Q0.2（%M8） 正常 %Q0.3（%M9） 过高 %Q0.4 过低警鸣 %Q0.5 过高警鸣 %Q0.7 变频器的逻辑输入 五、程序（PLC梯形图）六、硬件接线图七、组态王仿真画面本系统不仅可以通过硬件操作来了解系统的工作原理，同时也可以通过仿真软件的监控画面来生动、直观的了解系统的工作过程。 八、变频器部分 本系统中的变频器是用来代替外部实际的温度调节设备，目的一是介绍变频器的使用；目的二是可以直观的看到，PLC温控系统根据输入温度值的改变同时也在改变输出的模拟量控制信号。 系统中对变频器的应用过程，实际上是应用变频器根据外控电压的变化来改变输出频率的特性。 为了让其可以根据外控电压来改变频率，其参数设置如下： I—O菜单中TCC设为“2C” I—O菜单中AO设为“rFr”drc 菜单中OPL设为“NO” SUP 设为“rFr”应用PLC的模拟量检测与控制能力，实现对被控过程的温度监测和控制具有广泛的应用场合。 本文以工业生产中常见的温度监测、报警与控制功能的实现为例，介绍PLC模拟量控制系统的构成、温度控制流程及程序的设计方法。 作者：未知 点击：次 [打印] [关闭] [返回顶部] 本文标签：PLC在模拟量信号监测与控制中的应用 * 由于无法获得联系方式等原因，本网使用的文字及图片的作品报酬未能及时支付，在此深表歉意