编写安全可靠的急停流程 (编写安全可靠的程序)

编写安全可靠的急停流程程序

一、引言

随着工业自动化和智能化水平的不断提高，安全问题日益凸显。
急停流程作为安全生产的重要环节，能够在紧急情况下迅速切断设备或工艺的流程，降低事故发生的概率。
本文旨在介绍如何编写安全可靠的急停流程程序，确保在紧急情况下能够及时响应，保障人员和设备的安全。

二、急停流程设计原则

在编写急停流程程序时，应遵循以下原则：

1. 安全性优先：急停流程的首要任务是确保人员和设备的安全，应尽可能降低事故发生的概率。
2. 简单易行：急停流程操作应简单明了，便于操作人员快速执行。
3. 灵活性：急停流程应能够适应不同的应用场景和紧急状况，具备灵活调整的能力。
4. 可靠性：急停流程程序应稳定可靠，确保在紧急情况下能够迅速响应。

三、急停流程程序编写步骤

1. 明确需求：确定急停流程的应用场景和具体需求，包括需要控制的设备、工艺流程以及可能出现的紧急情况。
2. 设计急停按钮：根据实际需求设计急停按钮的位置、数量和标识，确保操作人员能够迅速找到并操作。
3. 编写急停逻辑：根据设备或工艺流程的特点，编写急停逻辑，包括急停信号的触发条件、传输方式和处理措施。
4. 集成到控制系统：将急停逻辑集成到现有的控制系统中，确保急停信号能够被快速识别和处理。
5. 测试与优化：对急停流程程序进行实际测试，验证其可靠性和响应速度，并根据测试结果进行优化调整。

四、急停流程程序的关键要素

1. 触发条件：明确急停流程的触发条件，如设备故障、人员操作失误、外部环境变化等。触发条件的设置应充分考虑各种可能的安全隐患。
2. 传输方式：确定急停信号的传输方式，包括有线、无线、网络等。应根据实际情况选择合适的传输方式，确保信号的稳定性和可靠性。
3. 处理措施：在急停信号触发后，应采取相应的处理措施，如切断电源、关闭阀门、启动应急设备等。处理措施的制定应充分考虑设备的特点和工艺流程的要求。
4. 反馈机制：建立急停流程的反馈机制，以便操作人员了解急停状态和设备情况，为后续恢复生产提供参考依据。

五、编写过程中的注意事项

1. 与其他部门协作：在编写急停流程程序时，应与设备部门、生产部门、安全部门等进行充分沟通，确保程序的实用性和可操作性。
2. 考虑异常情况：在编写急停逻辑时，应充分考虑各种异常情况，如多设备同时急停、信号误触发等，以确保程序的可靠性和稳定性。
3. 定期维护与更新：急停流程程序在实际应用过程中，应根据反馈信息进行定期维护和更新，以适应设备和工艺的变化。
4. 培训与演练：对操作人员进行急停流程程序的培训和演练，提高操作人员的应急处理能力，确保在紧急情况下能够正确执行急停操作。

六、总结

本文介绍了如何编写安全可靠的急停流程程序，包括设计原则、编写步骤、关键要素和注意事项。
在实际应用中，应根据设备和工艺的特点，结合实际情况进行设计和调整，确保急停流程程序能够在紧急情况下迅速响应，保障人员和设备的安全。

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急停是常开还是常闭

急停是常闭的，即在正常情况下保持关闭状态，只有在特定情况下才会打开。

1、常闭的定义

常闭是指在一般情况下保持关闭状态的开关。 急停开关属于常闭开关，也被称为NO（Normally Open）开关，意味着在无外力作用的情况下，开关处于断开状态。

2、原理与应用

急停开关是一种安全开关，通常被设计用于紧急情况下停止设备或机械的运行。 在正常工作状态下，急停开关处于关闭状态，设备正常运行。 只有在发生紧急情况时，比如操作员遇到危险，或设备发生故障，才会按下急停开关，使其打开，断开电路，以确保设备的安全停止。

3、紧急停止的安全性

急停开关的常闭设计增加了安全性。 一旦急停开关触发，整个电路将立即断开，电源将被切断，设备停止运行。 这有助于及时避免或减轻意外事故的发生，保护操作员和设备免受伤害。

4、典型应用范围

急停开关广泛应用于各种工业设备和机械中，如机床、起重设备、自动化生产线、交通工具等。 无论是传统的机械设备还是现代的自动化系统，急停开关都是一项非常重要的安全设备。

5、急停开关的设计与要求

急停开关的设计和性能需要符合相关的标准和法规，以确保其可靠性和安全性。 例如，国际电工委员会（IEC）发布了IEC系列标准，规定了各种类型的开关的设计、标记和使用要求。

6、急停开关的额外保护措施

虽然急停开关可以提供紧急停止设备的功能，但在某些情况下，可能需要其他额外的保护措施来增加安全性。 比如，安装在急停开关周围的防护罩、紧急停止信号的反馈和显示装置等。

总结起来，急停开关是常闭的，代表着在正常情况下保持关闭状态。 急停开关的设计和应用旨在紧急情况下停止设备或机械的运行，保护操作员和设备的安全。

急停开关作为一种重要的安全设备，被广泛应用于各个领域，并需要符合相关标准和法规的设计和要求。 在一些应用中，额外的保护措施可能会与急停开关相结合，以增强安全性。

发那科机器人急停回路反馈怎么接

发那科机器人的急停回路反馈接线通常需要遵循以下步骤： 1. 确保机器人的电源已断开，并处于安全状态下。 2. 找到机器人控制柜中的急停按钮，并确定它的接线端子。 3. 根据急停按钮的接线端子，找到对应的急停回路反馈接线端子。 4. 连接急停回路反馈接线端子到机器人控制柜中相应的输入端子。 5. 确保接线连接牢固可靠，并根据机器人的硬件和软件设置进行配置。 6. 在完成接线后，恢复机器人的电源并进行必要的测试和验证。 请注意，具体的接线方式和配置方法可能因发那科机器人的型号和控制系统而有所不同。 建议参考相关的发那科机器人操作手册、接线图或咨询发那科的技术支持人员，以确保正确接线和配置。 此外，操作机器人时请遵循相关安全操作规程，并确保按照正确的程序进行急停操作。

注塑机上显示松开手动/急停键是什么原因啊

急停开关你确定没有问题吗，如果没有的话，那有可能是PLC的输出有问题了一：锁模部分故障问题与处理方法：（一）：不锁模：处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。 2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。 3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。 4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。 5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。 （二）：开合模机绞响：处理方法：1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。 2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。 3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。 4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。 5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。 （三）：等几秒钟才开模：处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。 2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉（四）：开锁模爬行：处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。 2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。 3）：管道及油缸中有空气，排气。 （五）：开模开不动：处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。 2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。 3）：检查是否反铰。 （六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 ，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。 2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。 七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。 2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。 正常为开锁模不动。 （八）：锁模时只有开模动作：处理方法：1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。 2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。 在正常情况下开锁模动作是不动的。 （九）：锁模不畅：处理方法：1）：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或换阀。 2）：油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。 3）：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。 （十）：锁模不起高压，超出行程：处理方法：1）：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。 2）：液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。 （十一）：手动有开模终止，半自动无开模终止：处理方法：1）：开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。 2）：检查电子尺最大行程及压力流量。 （十二）：无顶针动作：处理方法：1）：顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。 更换顶针限位开关。 2）：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀3）：顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。 4）：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。 5）：电子尺位置设置不当。 （十三）：半自动时顶针失控：处理方法：1）：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。 维修顶针板。 2）：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。 检查线路，重新接线。 3）：检查模具有无走位。 4）：油缸活塞杆密封圈是否损坏。 （十四）：开模时声音大：处理方法：1）：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。 2）：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。 3）：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。 检查时间位置是否合适。 4）：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。 调整二板，头板平行误差。 5）：慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。 检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。 加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。 （十五）：半自动有2次锁模动作处理方法：1）：锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。 2): 增加下一个动作的延时时间。 二：调模部分故障问题与处理方法：（一）：不能调模：处理方法：1）：机械水平及平行度超差。 用水平仪角尺检查。 调整平行度及水平。 （针对大机型，小机型影响不大）2）：压板与调模丝母间隙过小。 用塞尺测量。 调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（ 间隙≤0.05m m ）。 3）：烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。 更换螺母。 4）：上下支板调整。 拆开支板锁紧螺母检查。 调整调节螺母。 5）：I/O板坏。 在电脑页面上检查输出点是否有信号。 维修电子板。 6）：调模阀芯卡死。 拆下阀检查。 清洗阀。 7）：调模马达坏：检查油马达。 更换或修理油马达。 三：注射部分故障问题与处理方法：（一）：不能射胶：处理方法：1）：射咀有异物堵塞。 检查射咀是否堵塞。 清理或更换射咀。 2）：分胶咀断。 拆开法兰检查分胶咀是否断裂。 更换分胶咀。 3）：射胶方向阀卡死。 检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。 清洗阀或更换方向阀。 4）：射胶活塞杆断。 松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。 更换活塞杆。 5）：料筒温度过低。 检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。 重新设定料筒温度。 6）：射胶活塞油封损坏。 检查活塞油封是否己坏。 更换油封。 （二）：射胶起步声音大：处理方法：1）：射胶速度起步过快。 观察射胶速度起步快慢变化。 调整射胶流量、速度。 2）：油路中有空气。 观察各动作是否有震动。 （三）：射胶终止转熔胶时声音大：处理方法：1）：射胶时动作转换速度过快。 检查射胶有否加大保压。 加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。 （四）：射胶量不稳定：处理方法： 1）：油缸油封磨损。 观察压力表压力保持情况。 更换油封。 2）：分胶咀，分胶圈磨损。 用2次射胶检出。 更换分胶咀三件套。 3）：料筒磨损。 用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。 更换熔胶筒。 （五）：半自动无射胶动作。 处理方法：1）：射台前进未终止。 检查射台前或锁模行程开关是否正常。 检查线路及行程开关。 2）：断线。 检查线路。 重新接线。 3）：锁模归零。 机铰伸直时位置为0。 重新调整电子尺零位。 （六）：半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值。 处理方法：1）：熔胶转速过快。 用转速表测试螺杆转速是否过快。 降低熔胶转速。 2）：背压过大。 观察制品，背压表值，尽可能降低背压。 3）：螺杆与料筒磨擦。 拆螺杆，料筒，检查磨损情况。 更换料筒或螺杆。 4）：温度设定不当。 检查实际温度是否过低。 重新设定温度。 5）：塑胶所受剪切热过大。 检查前段，中段温升。 降熔胶转速，背压。 （七）：熔胶时螺杆响。 处理方法：1）：传动轴安装不当。 分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。 重新装配。 2）：平面轴承坏。 分开螺杆检查转动部分有响声。 则更换平面轴承。 3）：螺杆弯曲。 拆下螺杆检查。 更换螺杆。 4）：螺杆有铁屑。 拆开螺杆检查。 清理螺杆。 5）：用百分表检查调整螺杆的同轴度。 0.05mm左右跳动为正常。 （八）：不能熔胶。 处理方法：1）：烧轴承或传动轴爆裂。 分开螺杆再熔胶并观察声音。 更换轴承。 2）：螺杆有铁屑。 分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。 拆螺杆清理。 3）：熔胶阀堵塞。 用六角匙顶阀芯看是否移动。 清洗电磁阀。 4)：熔胶马达损坏。 分开熔胶马达，熔胶不转时。 更换或修理熔胶马达。 5）：烧坏发热圈。 用万用表检查是否正常。 更换发热圈。 6）：插头松。 检查熔胶油制插头是否接触不良。 接紧插头。 并检查有无24电源。 （九）：熔胶时背压不能调整。 处理方法：1）：背压阀坏。 下料加大背压。 检查螺杆是否后退。 清洗背压阀。 （十）：产品有黑点。 处理方法：1）：螺杆有积炭。 检查清洗螺杆，料筒。 2）：料筒有积炭及辅机不干净。 检查上料机有无灰尘。 抛光料筒及清理辅机。 3）：分胶咀组件腐蚀。 检查分胶咀。 更换分胶咀组件。 4）：法兰，射咀有积炭。 清理更换。 5）：原材料不洁，检查原材料。 更换原料。 6）：温度过高，熔胶背压过大。 检查各段温度。 降温减背压。 （十一）：螺杆混色不良。 处理方法：1）：材料间题。 检查色粉质量。 更换材料。 2）：温度过低。 检查实际温度与料所需温度。 加高温度。 3）；背压过低，检查背压。 加大背压。 4）：拌料时间短。 加长拌料时间或更换成混炼头。 5）：转速过低。 检查螺杆转速。 提高螺杆转速。 （十二）：无抽胶动作。 处理方法：1）：背压大。 检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。 降低背压。 2）：断线。 抽胶阀断线。 3）：方向阀阀芯不灵活。 用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。 清洗阀芯。 （十三）：熔胶时，马达摆尾。 处理方法：1）：轴承坏。 观察熔胶时有无异声。 更换轴承。 2）：斜珠轴承调整不当。 观察传动轴有无摆动。 重新调整间隙。 3）：螺杆变形。 分开螺杆观察传动轴转动情况。 更换螺杆。 4）：射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。 观察二板铜套是否磨出铜粉。 更换铜套。 （十四）：射胶动作两次1): 射咀孔径太小，射胶时阻力太大。 2）：射咀发热圈坏，检查发热圈或更换 。 3): 检查压力流量输出有无化。 (十五)： 螺杆断原因1）：射移不同步，调整射移同步±0.052）：射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.053）：原材料与注塑机螺杆性能不配。 4）：温度没有达到所用料的熔点。 5）：等到温度刚刚达到就转动螺杆。 6）：发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。 四: 液压部分故障问题与处理方法：（一）：液压油污染：1）：油中混入空气。 主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。 表现在油箱上有气泡。 2）：油中混入水分。 会使油液变成乳白色。 主要原因冷却器漏水或环境潮湿。 3）：油中混入固体杂质。 主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。 4）：油中产生胶质状物质。 主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。 （二）：温度对液压油的粘度有什么影响：造成的影响：1）：当温度升高时，油的粘度下降。 油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。 （正常温度在30~50℃之间）（三）：爬行故障：产生的原因：1）：润滑条件不良。 出现“停顿—滑行—停顿”。 加大润滑量。 2）：液压系统中浸入空气。 需排气。 3）：机械刚性原因。 零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。 更换零件。 （四）：开机生产一段时间后，油泵响。 处理方法：1）：吸油管质量不好或喉码未收紧。 拆滤网检查是否变形。 吸油管是否分层。 更换油管，滤网。 2）：滤网不干净。 液压油杂质是否过多。 清洗滤网。 3）：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。 更换油泵。 （五）：马达起动后，压力表有压力，没有流量。 处理方法：1）：DA板坏，维修DA板。 2）：溢流阀卡住。 拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。 （六）：无压力流量1）：检查电机油泵转动方向是否正常。 2）：检查有无漏油。 3）：检查压力流量阀有无电流。 4）：有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。 六：注塑机调试操作规程：（一）：注塑机的安装条件：我公司注塑机地基要求分三个等级:A﹑600T以下机型：(1) 地基承载能力要求10T/M2 以上。 (2) 铺设250-300mm水磨石车间地面。 (3) 用减震垫安装即可。 B﹑750T~1000T机型(按地基图施工)：(1) 地基承载能力要求10T/M2 以上。 (2) 开挖后，铺设Φ8-150×150mm钢筋网一层。 (3) 浇灌300mm厚水磨水石地面。 (4) 用可调斜铁垫脚。 C﹑1000T以上机型(按地基图施工)。 (1)地基承载能力要求大于12T/M 2。 (2)底层铺设Φ12-Φ18，150×150钢筋网。 (3)浇灌C25号混凝土并预留地脚螺孔。 (地脚螺孔待下地脚钉后现浇)。 (4)整平安装面。 (5)用可调斜铁垫脚，下垫δ10-δ15mm钢板(按垫脚底面积的两倍)。 (6)整机全重安装完后，静置七天，开机前还得调校整机水平，并使每块垫脚受力均衡，浇灌C25号混凝土并预留地脚螺孔。 (地脚螺孔待下地脚螺钉后现浇) ，整平安装面。 （二）：机架调水平要求调整水平的目的，是为了避免锁模部分机架出现扭曲，以至锁模射台机构不能正常使用。 锁模部分1000mm：0.05mm，射台部分1000mm：0.03mm。 （三）：注塑机现场安装检查；机器到场后，在未吊装前用软物保护哥林柱，以免划伤哥林柱。 如果是分体运输，先用木板在地面垫好锁模装置，然后进行拼装，用水平仅放在哥林柱上。 并通过调整避震脚的调节螺丝调节，直至机架在横向与纵向符合水平。 （四）：注塑机水电的安装：1）：外接水有两部分（1）熔胶筒运水圈及模具。 （2）油冷器下方为进水口，上方为排水口。 。 2）：采用三相四线电源380V，并加装地线。 （五）：加装液压油，润滑油。 1）：揭开油箱加油盖，注入46#抗磨液压油，直至油位高于油位计中间刻度。 加完液压油后，在三小时内不要开动马达，以利油液中的气体排出。 2）：润滑油，分机铰润滑用150#齿轮油。 射台导杆及轴承用锂基润滑脂。 尾板调模用二硫化钼。 （六）：电机运转方向检查运转前的检查：1）：先检查电源线，接地线是否牢固。 2）：液压油是否注入到油箱的油位，润滑油脂是否加到各润滑点。 3）：检查各压力喉管，是否接好。 螺丝是否紧固。 检查运转方向：1）：拆下射台后封板，以方便检查油泵马达运转方向2）：仅能在手动模式下起动马达。 用手能转动电机轴，除变量泵。 3）：在油泵马达运传大约3-5秒，按下“急停”并掉电源，从油泵轴端观察是否顺时针旋转。 4）：如油泵马达运转方向错误，应先关闭电箱电源和厂房内供电电源，在电箱电源接线端子上，将其中二根电源线对换位置，不可更换马达之接线。 5）：交替起动和停止马达多次（不少于5次）以便排除油泵内空气。 6）：在运转后大约20秒，停止马达运转。 （七）：机械安全装置的检查及测试：1）：机械安全装置是一种直接的安全装置。 当安全门打开时，机械锁杆挡板变为分离，挡板向下方落下，此时移动模板，机械杆碰到挡板，锁模动作马上停止。 （八）：电器安全装置的检查及测试：1）：它是通过安全门开闭来控制锁模信号。 当前安全门或后安全门打开时，两个安全限位器分别给电脑输入前或后安全门没有开闭的信号，从而切断锁模信号，使模具不能开闭。 检查步骤：（1）：起动马达关上安全门。 （2）：按“合模”键，进行锁模动作。 （3）：当模板向前移动时，打开安全门确认移动模板是否停止移动。 （九）：油压安全装置：1）：该安全阀装在安全门前门下方，当打开安全门时，装置上的凸轮压住控制阀，切断锁模的油压回路，不能锁模。 （十）：模具的选择与安装：模具的选择：1）：哥林柱间距，最大，小容模量，最大开模行程，需参见规格表。 2）：根据模厚调整适当开模位置。 模具的安装：1）：按“调试键”，选择“调模厚”或“调模薄”调校锁模头板与二板之间的距离。 2）：确认顶针位置是否与模具孔相配合。 3）：手动顶针向最前位置，拆下不需要的顶针杆。 4）：确认顶针行程是否足够，并收紧顶针杆螺丝。 螺丝用来调整长度。 5）：清洁模具及头二板面，用吊环或钢丝吊起模具，放入头二板之间，将模具的定位环对准头板的中心孔后，关上安全门。 6）：按“调试键”，在功能页面取消“特快”锁模操作，使二板前进直至压紧模具。 停止电机运转，使用码模夹及螺丝固定模具于模板上。 7）：拆下钢丝绳，起动马达，手动慢速开模打开模具，直至开到合适位置，并顶针向前检查顶针行程是否足够。 8）：调整模具所需的锁模力，锁模力的调整以成型产品无毛边的压力为佳，9）：模具安装好后，必须调校低压锁模，以测试模具内有异物时，合模时间到能否合模到终止位置，并发出报警。 10）：接模具冷却水。 （十一）：射咀的选择：射咀的头部为球面，其大小要与模具的凹面型球面相配合，一般情况下，射咀的球面半径稍小于模具球面半径0.5-1mm。 （十二）：射胶量的调整：射胶量是需数次调校，一般是按制成品及水口的重量，再加上粗略估计的保压的胶量。 （十三）：熔胶量的调整：熔胶量必需大于实际射胶量，否则制品易产生不稳定及缩水现象。 （十四）：冷却水的调节：1）：模具的冷却不当，会影响制品的质量及造成脱模困难，注意调节水量大小。 2）：熔胶筒尾部的冷却水应保持畅通及低温，以防胶粒在落料口处熔化，造成下料困难。 3）：压力油油温应保持在30至50度之间。 七：注塑机维修操作流程：（一）：维修时所需的工具：1）：万用表（要求具有温度测试功能）。 2）：内六角扳手一套。 3）：活动扳手6寸，8寸，12寸。 4）：一字螺丝刀（Ф2.5-100。 Ф3.5-250.）5）：十字螺丝刀（同上）。 6）：电铬铁（220V-50W）。 （二）：维修中须注意的安全事项：1）：在设备操作时，决不可为了方便，拆去固定挡门。 2）：发生故障需维修时，首先要按下急停开关，厂必要时切断电源开关。 3）：当手需进入动模处，必须打开安全门。 有必要时停机，确保安全。 4）：当身体进入动合模之间作业时，必须事前停止马达，并按下急停制。 5）：当接触射咀时，要带好保护手套，注意脸不要靠近射咀。 6）：当维修发热圈时，要关闭加热电热，以防触电。 7）：在维修操作前，需要关闭电源总开关时，要在总开关处放置“禁止合闸“牌。 8）：在维修电器系统中，要注意有无短路，断路，各类接线，接地螺丝有否松动，注塑机日常维护和检查 ：1 操作前之检查 (1)油压油容积之检查 确定油量是否起过油量表之最低界限和低于最高界限. (2)温度开启及检查 确定干燥机、料管、模具上之电热装置是否正常. (3)安全门及紧急停止开关按钮之检查 (4)低压开模装置之检查,确定保养模子之低压开模装置是否良好. (5)润滑装置及检查油杯及打油器内之油量是否充裕,打油装置之管路是否完全通畅. (6)活动机件之检查凡是机器上之每个活动机件都需要加以适当之润滑,并将活动部位之杂质、灰尘等拭去,保持活动摩擦面之光滑清洁,并不可将工具放在活动部位上. (7)活动水之检查确定冷却水管系统均无漏水现象,及水量是否充足,以保持正常之冷却效率. (8)检查其它条件对各种设定之温度、压力、速度、时间、距离等是否正确. (9)极限开关及撞及凸轮之检查检查操作情况是否优先,需要时施以调整及固定,尤其是模具更换时. (10)空车运转之检查可稍低射压、手动操作开机转自动使其空车运转约10~30分钟,待有一持续之稳定条件后,即可正式操作. (11)产生异音之检查记录正常操作声响和小心是否产生异常声,油压泵浦之声响,能测知过滤器阻塞、吸风、内部磨损等异常现象,电磁阀之嗡嗡声与燃烧有关,继电器之嗡嗡声显示有脏物和灰尘存在接触点之间,并且对于谋求损害之预防将是一大帮助. 2----2 停机时之检查 (1)关料斗之料闸 , 降低或关却料斗加温,视停机时间长短.. (2)再持继射一二模. (3)开却或降低料半管电热视停机时间长短. (4)清拭模具及防锈处理,视停机时间长短.. (5)开冷却水,切掉电源. (6)清理机台 2----3 每周定期检查 (1)电热器之检查：检查是否有断线或接触不良之接线(视电热安培计之指针). (2)漏油检查 ：检查是否有任何地方漏油,即使是少量之漏油也需注意. (3)螺丝部分之检查：检查整台机器之螺丝部分是否有任何松动. (4)喷嘴电热之检查：如发现树脂粘着于导线和喷嘴电热器末端时,则除去它. (5)机台中积存废油之予以清除. (6)滤油网清洗最初半年内,每两三个周定期清洗一次,尔后每两三个月清 理一次. (7)整台机器全部清理. 2----4 每月定期检查 (1)将每周检查之项目以更严格及确实之态度再做检查. (2)地线检查 ：检查地线接线是否完美,端子部份是否松动,如果接地不完全,恐有被电击之意外发生. (3)电气线路部分之检查 ......