随着科技的快速发展，制造业也迎来了智能化转型升级。上海通用武汉工厂一期就是这一转型升级的典范，工厂内满是机器人，自动化率高达97%。本文将带你走进这座科技范儿十足的工厂，揭开别克全新英朗的诞生地究竟是什么样子。
车身车间与机器人
车身车间是上海通用武汉工厂自动化率最高的车间，其特点是随处可见的机器人。据上海通用工作人员介绍，武汉工厂一期项目的车身车间拥有452台机器人，整个车间的自动率高达97%。
这些机器人广泛应用于车身高密度机器人焊接、等离子钎焊、后轮罩滚边、侧围内板上料等各个工位。在整个车间区域内，几乎看不到工人，自动化程度极高。
上海通用泛亚工程师表示，大规模使用机器人的优势主要有以下两点：
- 提高生产效率
- 保证产品质量
值得注意的是，位于车身车间车身主线单工位的6台机器人，是上海通用最新启用的R-1000iA系列轻量化机器人，并配备了轻量化焊枪。据悉，该机器人具有运动速度快，体积更小，匹配轻量化焊枪可迅速提升工作效率，同时单个焊点能有效节约电能20%，更加环保节能。
总装车间里的3D秀
除了车身车间，上海通用武汉工厂一期的总装车间也很有看头。首先是总装内饰线。
这里最吸引眼球的是智能化自动涂胶系统，该系统使用机器人自动识别车型，自动抓取玻璃进行涂胶作业。有意思的是，机器人会利用3D视觉系统来完成胶型的质量检测，时时监控胶型的高度和宽度，参数异常时自动报警。
前后风挡移栽采用分离设计，取料后可分别自动追赶车辆，并与车辆同步随行，在提升了生产效率的同时也提高了装配质量。
总装车间里另一个具有3D概念的是总装检测线。据泛亚工程师介绍，这里的四轮定位设备采用非接触式3D激光头进行检测，其检测精度远远高于之前的2D激光头，并适用于上海通用现有全系车型的检测工作。
除此以外，检测线动态车辆测试设备程序还可精确模拟汽车的动态传动、制动和控制系统性能的测试，系统还会将测试的所有数据全部上传通用汽车全球车辆数据库，终身保存。
另一个需要重点提及的是，上海通用武汉工厂总装车间的底盘线还采用了EMS+VAC（Electricalmonorailsystem+VariableAdjustableCarry）机运设备，在拼装过程中精确同步，实现车身和底盘的精准定位和拼合，拼合精度可达0.1mm，这个数值在国际上处于领第一阵营。
据悉，武汉工厂一期总装工厂由内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线和检测线组成，包括134个主线工位。
冲压车间内的自动驾驶
虽然油漆车间和冲压车间不像车身及总装车间那样机械手挥舞，科技范十足，但却同样不可小觑。
据上海通用工作人员介绍，油漆车间共采用涂胶机器人、喷涂机器人及各类开门开盖机器人108台，自动化率达到85%。
车云菌获悉，位于油漆车间的内部喷涂系统，在喷房中使用了4个机器人喷涂车身内部区域（门框及门盖内表面）替代手工喷涂，一方面节约油漆材料，一方面降低新风量，达到节能目的。
在冲压车间内，最值得一提的是自动驳运系统中实行自动巡航的小车（AGV），其可以根据系统的指令，自动按照工艺要求对料架实行搬运动作。
在这套技术运用之前，传统工厂冲压车间都是采用人工开叉车进行料架运输的动作，而自动化小车技术，避免了传统运输方式下多部叉车交叉作业容易形成的堵塞和安全隐患，同时降低了叉车作业的人力成本，并提高了生产效率。
上海通用武汉工厂一期充分体现了科技与制造的完美融合，为整个汽车制造业的智能化转型树立了标杆。相信在未来的发展中，上海通用还会继续探索和创新，为消费者带来更多高品质、智能化的汽车产品。
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