天津奥的斯丰田精益生产方式
背景
天津奥的斯(OTIS)电梯有限公司杨柳青分厂是生产电梯关键部件曳引机的专业厂家。在九十年代中期，由于各种因素，工厂产品质量低劣，交货不准时，信誉不佳。1995年下半年的一次出口质量事故导致韩国索赔100万美元。为此，OTIS亚洲总部于1995年底向该厂发出黄牌警告，要求其在1996年7月1日前提高产品质量和按时交货，否则将关闭工厂，在中国广州重建曳引机制造厂。
实施过程
面对严峻形势，天津奥的斯决定实施丰田精益生产方式。他们提出了“生产现场就是市场，管好生产现场就是占领市场”和“人人都要有人管，人人都要能管人”的口号，重点聚焦于减少七种浪费。
1. 推行5S
他们推行了5S管理（整理、整顿、清洁、清扫、素养），强调坚持和执行。制定了相应的规章制度，以车间和科室为单位每周评比，合格贴绿圈，警告贴黄圈，不合格贴红圈。连续三次不合格，车间主任或职能科长将被免职。
2. 重视I.E.人员
工业工程（I.E.）人员在整个过程中发挥了重要作用：
- 产品工艺设计：I.E.工程师负责从设备选用、加工方法到刀具选择，处处考虑降低成本。
- 设备维修计划：I.E.工程师制定设备维修保养计划，规定自检项目，定期检查执行情况和设备运行情况，并将结果存档。要求操作者能够自行处理小故障。
- 降低工时指标：每年安排10%的降低工时指标，由I.E.工程师负责。
3. 废除专职检验
所有能够自检的产品都实行自检。废除专职检验可以避免以下缺点：
- 验过的活再出问题无关紧要。
- 同时送检容易造成过长的等待时间，增加物流。
4. 流水线布局
根据产品生产工艺，机床采用匚型或L型布局，保证精益生产一个流生产，同时减少物流。在保留大天车的基础上，为每个需要的设备旁边都安装了悬臂吊，缩短吊装时间。
5. 拉动式零库存生产
改变了以产值和利润同时为重的思维方式，只重视利润。根据销售订单实行精益生产拉动式生产，每天按需生产。
6. 外协件招标
对于关键外协件，采取招标的方式，既降低了成本，又保证了产品质量。签订质量保证协议书，规定外协件废品率不得超过3%。要求外协厂家保持三周的库存量。
实施效果
天津奥的斯丰田精益生产方式的实施取得了显著的效果：
- 产品交货周期从原来的24周降低到4周。
- 年资金周转从不足一次提高到1997年的十八次。
- 产品出厂合格率100%。
- 全部库存占压流动资金从1995年的3100万降低到1998年的600万。
- 设备可动率达到100%，保证了丰田生产方式的顺利进行。
- 最终实现了“四个零”的目标：零缺陷、零库存、零事故、零迟交货。
总结
天津奥的斯丰田精益生产方式的成功实施，证明了精益生产理念在不同行业领域的适用性。通过减少浪费、提高效率和质量，企业可以获得显著的竞争优势。
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