第一阶段：失败的调试经历
2020 年，我接手了公司第一台码垛项目，负责 PLC 部分的编程。由于缺乏机器人项目的经验，项目初期，我们遇到了许多困难。领导高估了我们的能力，结果我们低估了未知技术的处理难度。
我们从外部聘请了一名专业搞码垛的工程师进行厂内调试。经过一周的加班，程序有了雏形。但是，由于机器人并未高速运行，我们未能发现一些严重问题。
在外部工程师离开后，我负责现场调试，发现了机器人的两个严重问题：
- 高速运行时，机器人发送的动作信号丢失，导致抓头误动作。
- 机器人抓头过重，导致高点过载。
第二阶段：疑难问题的解决
通过更换抓头和优化路径，我们解决了机器人抓头的过载问题。而信号丢失问题，在反复验证后，我们发现原有程序基本作废。在降低机器人速度后，程序勉强能继续使用。
在此过程中，我对外部机器人工程师的能力产生了怀疑。幸运的是，我的一位朋友在机器人领域非常出色，在他的帮助下，我们完成了第一版较为可靠的程序。
这个阶段，我们将 PLC 与机器人的交互信号进行了重建，并增加了验证机制，防止信号丢失。
第三阶段：对于通用码垛程序的思考
在修改了早期程序后，机器人的运行基本稳定。但是，我发现，在机器人示教器上编辑垛形非常繁琐，而且每个客户的要求都不同，导致调试时间过长。
于是，我开始思考通用码垛程序的可行性。最初，我尝试将所有垛形数据放在 PLC 内，让机器人进行偏移。但是 ABB 机器人的 PROFINET 通讯所支持的数据量太小，无法传送一个垛形的数据。
后来，我找到了新的思路：机器人只管动作，PLC 计算机器人的下一个点位位置。这样既解决了传输量的问题，也解放了机器人的编程调试工作量。
在领导的怀疑态度下，我们进行了现场调试。一周后，通用码垛程序正式上线，效果超出了预期。
第四阶段：客户操作机器人难的问题
随着使用码垛的客户增多，我们发现，一些客户的员工操作机器人有困难。于是，我们将说明书与操作按钮结合，将操作步骤分步拆解，让操作人员可以轻松解决启停、故障处理等问题。
总结
这个码垛项目的历程，给我们带来了宝贵的经验。我们学会了如何应对未知的技术挑战，如何解决疑难问题，以及如何开发通用的程序来提高效率。
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